悬浮焙烧系统技术方案

悬浮焙烧系统，包括筒体、带动筒体沿其轴线转动的转动机构、矿料输送管和矿料粉碎装置，筒体两端分别设有左、右密封体，左、右密封体与筒体形成一空腔；矿料输送管的一端与矿料粉碎装置的矿料出口连通，另一端上设有矿料喷嘴，矿料喷嘴固定在右密封体上，右密封体上还设有燃料喷嘴，矿料喷嘴位于燃料喷嘴的上方且向下倾斜。该系统结构简单，将沸腾炉和回转窑技术相结合，通过矿料喷嘴将粉碎的矿石颗粒喷入筒体内还原，较小的矿石颗粒的在燃料喷嘴的喷入燃料时的压力下，悬浮在筒体内，并能在几十秒中的时间内达到700~900℃，而较大的矿石颗粒则快速下降，堆积在筒体的内壁的下方，借助筒体滚动的热传递在十多分钟达到焙烧温度。（*该技术在2024年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
悬浮焙烧系统
本技术涉及冶金设备
，具体指悬浮焙烧系统。
技术介绍
回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑主要包括筒体、托轮装置、挡轮装置、传动装置、窑头罩(烧嘴)、窑头动(静)密封装置、砌体。回转窑的双侧传动系统同时驱动大齿圈从而带动窑体做圆周运动。物料从窑的高端(即进料端)利用耐高温的下料管进入窑体，随窑体的周向转动而沿轴向移动，到达低端(即窑头)排出。在回转窑的运行过程中，矿料均位于窑膛的底部，作为粉矿就会产生传热慢与结圈现像，因此容易产生矿料还原不完全与过还原的问题。沸腾炉是一种燃煤锅炉，由主炉和副炉组成。由主、副炉中间设有隔板，上部连通，炉膛为方形断面，主炉下部还原带为圆形筒体，底部设有气体分布板。副炉内有10层档料板。炉体为砌砖结构，金属外壳。主、副炉在不同高度上，设有三排煤气烧嘴，供燃烧用。沸腾炉的燃料燃烧充分，燃料的利用率高，但是，沸腾炉对矿石粒度有限制，一般矿石粒度需为3、毫米，另外由于矿石粒度存在差异，对沸腾炉内风速的要求较高，一旦风速发生变化就容易产生粒度较大的矿石跌落，不能再次参加还原的问题，从而降低了其的产量，增加了生产成本。
技术实现思路
针对现有技术存在的上述问题，本技术的目的是提供一种将沸腾炉和回转窑技术相结合，结构简单，造价成本低，适用性更强的悬浮焙烧系统。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案:悬浮焙烧系统，包括筒体、带动筒体沿其轴线转动的转动机构和矿料粉碎装置，所述筒体的两端分别设有左、右密封体，所述左、右密封体与筒体形成一个空腔；还包括矿料输送管，所述矿料输送管的一端与矿料粉碎装置的矿料出口连通，另一端上设有矿料喷嘴，所述矿料喷嘴固定在右密封体上，右密封体上还设有燃料喷嘴，所述矿料喷嘴位于燃料喷嘴的上方且向下倾斜。作为优化，所述转动机构包括支撑装置和传动装置，所述支撑装置包括支撑架、与支撑架可转动连接的托轮轴、设置在托轮轴上且与托轮轴转动配合的托轮和固定套装在筒体上且与托轮相配合的轮带；所述传动装置包括电机、小齿轮和固定套装在筒体上且与小齿轮啮合的齿圈，所述小齿轮套接在电机的输出轴上且与电机输出轴紧配合。所述支撑装置的个数为偶数，对称地设置在筒体长度多方向的两个端部。所述传动装置设置在筒体长度方向的中部。相对于现有技术，本技术具有如下优点:本技术提供的悬浮焙烧系统结构简单，生产成本低，将沸腾炉和回转窑技术相结合，通过矿料粉碎装置将矿料粉碎成颗粒,再通过矿料输送管一端的矿料喷嘴喷入筒体内进行还原,筒体内为高温环境，由于矿石颗粒的表面积增大，在筒体内热交换能力增强，较小的矿石颗粒在燃料喷嘴的喷入燃料时的压力下悬浮在筒体内，并能在几十秒中的时间内达到70(T90(TC，而较大的矿石颗粒不能悬浮则会快速下降，堆积在筒体的内壁的下方，然后借助筒体滚动的热传递在十多分钟达到焙烧温度。不仅节约了煤量，还在价格的投入上低传统的回传窑很多。有效解决了鮞状赤铁矿焙烧不透的难题，为鮞状赤铁矿开僻了一条新的发展之路。【附图说明】图1为本技术的结构示意图。图中，筒体10、左密封体11、右密封体12、气体处理装置13、燃料喷嘴31、出料口32、矿料粉碎装置40、矿料输送管41、调节阀42、支撑架51、托轮轴52、托轮53、轮带54、电机61、小齿轮62、齿圈63。【具体实施方式】下面结合附图对本技术作进一步详细说明。参见图1，悬浮焙烧系统，包括筒体10、带动筒体10沿其轴线转动的转动机构，筒体10的两端分别设有左密封体11和右密封体12，左密封体11、右密封体12和筒体10形成一个空腔，左密封体11和右密封体12分别连接在筒体10周向的外侧面上，并且左密封体11与筒体10周向外侧面的连接处密封、右密封体12与筒体10周向外侧面的连接处也密封。左密封体11上具有一个气体出口，该气体出口通过出气管与气体处理装置13连通，由于筒体10内的矿料是通过矿料喷嘴喷出的，通过气体处理装置可以尽可能降低排出气体所含的粉尘，减少对环境的污染。还包括矿料输送管41，矿料输送管41的一端与矿料粉碎装置40的矿料出口连通，另一端上设有矿料喷嘴，矿料喷嘴固定在右密封体12上，右密封体12上还设有燃料喷嘴31和出料口 32，矿料喷嘴位于燃料喷嘴31的上方且向下倾斜。焙烧完成后的矿料从出料口 32排出筒体外。为了能更好地借助燃料喷嘴喷入燃料时的压力(燃料喷嘴水平设置，其喷出燃料进入高温的筒体内会立刻燃烧，再加上筒体转动的作用，形成螺旋状的火焰)，使粉碎后的矿石颗粒悬浮在筒体内焙烧，矿料喷嘴相对于水平面的夹角最好为15?45°。由于从矿料喷嘴喷出的矿料自身也有一定的速度，因此,夹角无论太大或太小都不利于其受燃料喷嘴喷出燃料时的压力悬浮在筒体内。为了尽可能地分散矿料喷嘴喷出的矿料，使矿石颗粒尽可能多地悬浮在筒体内，矿料喷嘴头部为半球型结构，半球型结构上具有多个矿料出口，这使得从矿料喷嘴喷出的矿石颗粒被分成多股，因此更容易受燃料喷嘴喷出燃料时的压力的作用悬浮在筒体内。具体实施时，还可以在矿料输送管上设有调节阀42，控制进入筒体内矿石颗粒的量，尽可能时矿石颗粒充分还原。筒体的长度为:T20m的圆柱体结构，不再需要回转窑的中的预热部分，大大缩短了筒体的长度，节约了成本，同时筒体的长度不易太长，一旦太长燃料喷嘴的压力不足以将从矿料喷嘴喷射出来的矿料喷射到筒体的左端，从而导致筒体浪费，太小则从矿料喷嘴喷射出来的矿料在燃料喷嘴的压力的作用下还没充分还原则已到达筒体的左侧壁，还原效率提高不明显。筒体的直径为5(T400cm，筒体的容量不易设计的过大，过大则进入空腔的矿料会较多，容易发生矿料二次还原不透的问题，太小则产能太低，产生成本会增加，更重要的是，与相同产量的回转炉相比，本技术提供的筒体省略了预热部分，筒体更短使用更灵活，更节约成本。作为优化，转动机构包括支撑装置和传动装置，支撑装置包括支撑架51、与支撑架51可转动连接的托轮轴52、设置在托轮轴52上且与托轮轴52转动配合的托轮53和固定套装在筒体10上且与托轮53相配合的轮带54 ;托轮的宽度大于轮带5(Tl00mm，使用时托轮让整个轮带的表面受到均匀的摩擦，不会留下沟纹。传动装置包括电机61、小齿轮62和固定套装在筒体10上且与小齿轮62啮合的齿圈63，小齿轮62套接在电机61的输出轴上且与电机输出轴紧配合。支撑装置的个数通常为偶数，对称地设置在筒体10长度多方向的两个端部，这样支撑效果更佳。传动装置通常设置在筒体10长度方向的中部，带动筒体转动时位于其两侧的阻力矩长度相等，转动更省力。还可以在电机与小齿轮之间增加减速装置和联轴器，电机的输出轴与减速装置的输入端连接，减速装置的输出端通过联轴器与小齿轮轴向固定，从而起到减速的效果。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本技术的权利要求范围当中。本文档来自技高网...

【技术保护点】
悬浮焙烧系统，其特征在于：包括筒体（10）、带动筒体（10）沿其轴线转动的转动机构和矿料粉碎装置（40），所述筒体（10）的两端分别设有左、右密封体（11，12），所述左、右密封体（11，12）与筒体（10）形成一个空腔；还包括矿料输送管（41），所述矿料输送管（41）的一端与矿料粉碎装置（40）的矿料出口连通，另一端上设有矿料喷嘴，所述矿料喷嘴固定在右密封体（12）上，右密封体（12）上还设有燃料喷嘴（31），所述矿料喷嘴位于燃料喷嘴（31）的上方且向下倾斜。

【技术特征摘要】
1.悬浮焙烧系统，其特征在于:包括筒体(10)、带动筒体(10)沿其轴线转动的转动机构和矿料粉碎装置(40)，所述筒体(10)的两端分别设有左、右密封体(11，12)，所述左、右密封体(11，12)与筒体(10)形成一个空腔；还包括矿料输送管(41 )，所述矿料输送管(41)的一端与矿料粉碎装置(40)的矿料出口连通，另一端上设有矿料喷嘴，所述矿料喷嘴固定在右密封体(12)上，右密封体(12)上还设有燃料喷嘴(31)，所述矿料喷嘴位于燃料喷嘴(31)的上方且向下倾斜。2.如权利要求1所述的悬浮焙烧系统，其特征在于:所述转动机构包括支撑装置和传动装置，所述支撑装置...

【专利技术属性】
技术研发人员：王攀豪，
申请(专利权)人：王攀豪，
类型：新型
国别省市：四川;51