弯辊控制系统和弯辊控制方法技术方案

本发明专利技术涉及一种弯辊控制系统和一种弯辊控制方法，尤其是一种用于带钢轧制领域的弯辊控制系统和弯辊控制方法。本发明专利技术提供了一种提供一种可以精确控制轧辊凸度，避免正负弯辊转换时产生零弯现象的弯辊控制系统，弯辊控制阀组出口与上下工作辊正弯缸连接，所述液压泵与弯辊控制阀组的进口连接，弯辊控制阀组由正弯控制阀组和负弯控制阀组组成，所述正弯控制阀组出口与上下工作弯辊正弯缸连接，所述负弯控制阀组出口与上辊工作负弯缸以及下辊工作负弯缸连接。轧辊施加压力使其弯曲，通过控制作用在轧辊上的压力的大小来控制轧辊的凸度，采用液压系统来控制使轧辊弯曲的压力的大小。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种弯辊控制系统和一种弯辊控制方法，尤其是一种用于带钢轧制领域的。
技术介绍
随着工业技术的发展，对冷轧带钢质量的要求越来越高，特别是带材的尺寸精度已成为重要的质量指标之一。在冷轧带钢的各种缺陷中。边浪和中浪是最常见的，若沿横切面切开，则断面呈抛物线形状。为了提高板形质量，多年来国内外都在板形问题上做了许多研究工作。比较有成效的有HC轧机、CVC技术及HVC技术等辊形控制轧机。这些都是通过加工不同凸度的辊系，改变棍子的轴向位置来实现改善带钢板形的。正弯辊力使得带钢具有中间轧制力或辊缝小，两端大的特点。适用于调节具有边浪的带钢。轧辊负弯是指当两端四个弯辊液压缸往外顶时，产生弯辊力，使得轧辊产生凸起来的变形，从而改变带钢板型。负弯辊力使得带钢具有中间轧制力或辊缝大，两端小的特点。辊缝形状往往决定于很多因素，如工作辊原始辊型，工作辊热辊型，由于工作辊磨损造成的磨损凸度等。这些对工作辊凸度精度要求高，控制角复杂，目前，国内外对轧辊的凸度补偿尚无较好的控制模型。通过改变工作辊弯辊压力来改变轧辊凸度，是最直接有效地办法。现有技术中，因各段带钢形状各种各样，轧制过程中速度平稳，正负弯辊转换时会出现零弯现象，无法满足精确控制轧辊凸度的要求。因此现有技术中还没有一种可以精确控制轧辊凸度，避免正负弯辊转换时产生零弯现象的。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种可以精确控制轧辊凸度，避免正负弯辊转换时产生零弯现象的弯辊控制系统。为解决上述技术问题本专利技术所采用的弯辊控制系统，包括上工作辊负弯缸、下工作辊负弯缸、上下工作辊正弯缸、液压泵和弯辊控制阀组，所述上工作辊负弯缸与弯辊控制阀组的出口连接，所述下工作辊负弯缸与弯辊控制阀组的出口连接，所述弯辊控制阀组出口与上下工作辊正弯缸连接，所述液压泵与弯辊控制阀组的进口连接，弯辊控制阀组由正弯控制阀组和负弯控制阀组组成，所述正弯控制阀组出口与上下工作弯辊正弯缸连接，所述负弯控制阀组出口与上辊工作负弯缸以及下辊工作负弯缸连接。进一步的是，所述正弯控制阀组和负弯控制阀组中设置有伺服阀。进一步的是，还包括减压阀，所述减压阀进口与液压泵连接，减压阀的出口与伺服阀连接。进一步的是，还包括手动换向阀，所述手动换向阀的进口与伺服阀连通。进一步的是，在正弯控制阀组的出口处设置有安全阀，在负弯控制阀组的出口处设置有安全阀。本专利技术所要解决的另一个技术问题是提供一种可以精确控制轧辊凸度，避免正负弯辊转换时产生零弯现象的弯辊控制方法。。为解决上述技术问题本专利技术解决其技术问题所采用的弯辊控制方法，对轧辊施加压力使其弯曲，通过在轧辊上施加朝向钢带方向的压力来使轧辊正弯，通过在轧辊上施加背向钢带方向的压力来使轧辊负弯，并通过控制作用在轧辊上的压力的大小来控制轧辊的凸度，采用液压系统来控制使轧辊弯曲的压力的大小，采用正弯阀组来控制轧辊正弯时的作用在轧辊上的压力大小，采用负弯阀组来控制轧辊负弯时的作用在轧辊上的压力大小。进一步的是，采用前述的弯辊控制系统来控制轧辊上的压力的大小，并通过使伺服阀4进口压力保持稳定的方法来提高压力控制的精度。本专利技术的有益效果是:由于本申请采用正弯控制阀组来控制轧辊正弯工作时作用在轧辊上的压力大小，采用负弯控制阀组来控制轧辊负弯工作时作用在轧辊上的压力大小，因此轧辊在正负弯两种工作状态转换时响应快速，出现零弯的时间极短，对轧辊的影响可以忽略不计，这样作用在轧辊上的压力不会失真，可以有效提高对弯辊凸度控制的精度。【附图说明】图1是本专利技术的液压系统原理图；图2是本专利技术的弯辊控制阀组的液压原理图；图中零部件、部位及编号:上工作辊负弯缸1、下工作辊负弯缸2、上下工作辊正弯缸3、伺服阀4、减压阀5、手动换向阀6、安全阀7、正弯控制阀组8、负弯控制阀组9。【具体实施方式】下面结合附图对本专利技术作进一步说明。如图1所示，本专利技术的弯辊控制系统，包括上工作辊负弯缸1、下工作辊负弯缸2、上下工作辊正弯缸3、液压泵和弯辊控制阀组，所述上工作辊负弯缸I与弯辊控制阀组的出口连接，所述下工作辊负弯缸2与弯辊控制阀组的出口连接，所述弯辊控制阀组出口与上下工作辊正弯缸3连接，所述液压泵与弯辊控制阀组的进口连接，弯辊控制阀组由正弯控制阀组8和负弯控制阀组9组成，所述正弯控制阀组8出口与上下工作弯辊正弯缸连接，所述负弯控制阀组9出口与上辊工作负弯缸以及下辊工作负弯缸连接。液压系统在控制轧辊正弯时，由液压泵产生的高压油进入弯辊控制阀组中，弯辊控制阀组对液压油的压力进行控制调节后，压力油通从弯辊控制阀组进入到上下工作辊正弯缸3中，而上下工作辊正弯缸3作用在轧辊上的压力与进入上下工作辊正弯缸3中的液压油的压力成正比，因此利用弯辊阀组可以精确调节作用在轧辊上的压力。同样液压系统在控制轧辊负弯时，高压油经弯辊控制阀组进入到上工作辊负弯缸I和下工作辊负弯缸2中，通过弯辊控制阀组对液压油压力控制来实现对作用在轧辊上的压力的控制。当正负弯辊两种工作状态相互转化时，会出现作用在弯辊上的压力为零，弯辊凸度为零的过程，如果这个过程的时间较长，即产生零弯现象，会对对刚带轧制的效果会产生很大的影响。但是现有技术对轧辊正弯和负弯是采用同一弯辊控制阀组来进行控制的，弯辊控制阀组需要再正负弯辊两种状态下转化，由于液体流动惯性以及阀芯等机械零件的惯性会使液压系统对转化的响应变慢，从而导致作用在弯辊上的压力为零，弯辊凸度为零的时间过长，产生零弯现象。此外液压阀存在工作死区，在正负弯辊转化过程中液压阀会有一段时间工作在死区段，使得阀组所控制的压力失真。而本申请将正弯辊和负弯辊分别采用两组液压阀组独立控制后省去了正负弯辊转化的过程，避免了液压阀在转化过程中工作在液压阀的死区位置，可靠保障对压力的精确控制。如图1及图2所述正弯控制阀组8和负弯控制阀组9中设置有伺服阀4。伺服阀4采用的反馈控制系统可以实现对作用在轧辊上的压力的闭环控制，能够实时纠正系统偏差。由于采用了两组控制阀组，正负弯辊中的伺服阀4可以相互独立工作，响应更加快速，可以在高速轧制钢带的过程中保证较高的压力控制精度。还包括减压阀5，所述减压阀5进口与液压泵连接，减压阀5的出口与伺服阀4连接。减压阀5的出口与伺服阀4连接，可以使伺服阀4的进口压力保持稳定。由于伺服阀4在阀口开启大小一定的情况下其输出压力受进口压力的影响，因此保持伺服阀4的进口压力稳定更有利于伺服阀4对液压系统压力的精确调节。还包括手动换向阀6，所述手动换向阀6的进口与伺服阀4连通。手动换向阀6使操作人员可以用手动方式来控制工作轧辊，避免液压伺服阀4失效后轧辊失去控制。在正弯控制阀组8的出口处设置有安全阀7，在负弯控制阀组9的出口处设置有安全阀7。在正负弯辊的出口处设置的安全阀7可以限制进入到液压执行机构中的压力，避免系统因为压力过大而产生损坏。本专利技术的弯辊控制方法，对轧辊施加压力使其弯曲，通过在轧辊上施加朝向钢带方向的压力来使轧辊正弯，通过在轧辊上施加背向钢带方向的压力来使轧辊负弯，并通过控制作用在轧辊上的压力的大小来控制轧辊的凸度，采用液压系统来控制使轧辊弯曲的压力的大小，采用正弯阀组来控制轧辊正弯时的作用在轧辊上的压力大小，采用负弯阀组来控制轧辊负弯时的作用在轧辊上的压力大小。采用正弯阀组和负本文档来自技高网...

【技术保护点】
弯辊控制系统，包括上工作辊负弯缸(1)、下工作辊负弯缸(2)、上下工作辊正弯缸(3)、液压泵和弯辊控制阀组，所述上工作辊负弯缸(1)与弯辊控制阀组的出口连接，所述下工作辊负弯缸(2)与弯辊控制阀组的出口连接，所述弯辊控制阀组出口与上下工作辊正弯缸(3)连接，所述液压泵与弯辊控制阀组的进口连接，其特征在于：弯辊控制阀组由正弯控制阀组(8)和负弯控制阀组(9)组成，所述正弯控制阀组(8)出口与上下工作弯辊正弯缸连接，所述负弯控制阀组(9)出口与上辊工作负弯缸以及下辊工作负弯缸连接。

【技术特征摘要】
1.弯辊控制系统，包括上工作辊负弯缸(I)、下工作辊负弯缸(2)、上下工作辊正弯缸(3)、液压泵和弯辊控制阀组，所述上工作辊负弯缸(I)与弯辊控制阀组的出口连接，所述下工作辊负弯缸(2)与弯辊控制阀组的出口连接，所述弯辊控制阀组出口与上下工作辊正弯缸(3)连接，所述液压泵与弯辊控制阀组的进口连接，其特征在于:弯辊控制阀组由正弯控制阀组(8)和负弯控制阀组(9)组成，所述正弯控制阀组(8)出口与上下工作弯辊正弯缸连接，所述负弯控制阀组(9)出口与上辊工作负弯缸以及下辊工作负弯缸连接。2.如权利要求1所述的弯辊控制系统，其特征在于:所述正弯控制阀组(8)和负弯控制阀组(9)中设置有伺服阀(4)。3.如权利要求2所述的弯辊控制系统，其特征在于:还包括减压阀(5)，所述减压阀(5)进口与液压泵连接，减压阀(5)的出口与伺服阀⑷连接。4.如权利要求2所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：王奇，李明湘，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢钒有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51