模具制造技术

本发明专利技术公开了一种模具，所述模具包括第一半模(1)和第二半模(2)，且所述第一半模(1)内部设置有第一模槽(11)，所述第二半模(2)内部设置有第二模槽(21)，其中，所述第一模槽(11)和所述第二模槽(21)配合设置形成模腔(31)，所述模腔(31)的内壁与螺纹杆型芯外表面配合设置，且所述模腔(31)一端设置有至少一个用于加注流质状态物质的加料孔(4)。通过半模配合设置形成模腔，且将模腔内表面设置成与螺纹杆型芯外表面一致的形状，同时通过在模腔一端设置加料孔，从而通过向加料孔内加入螺纹杆型芯原材料，并通过模腔的形状定型，使得制备的螺纹杆型芯结构一致，从而保证产品质量稳定。

【技术实现步骤摘要】
模具
本专利技术涉及机械加工领域，具体地，涉及一种模具。
技术介绍
对于加工螺纹杆型芯，现有技术中多采用车床等加工设备对加工件进行加工，或采用较为传统的切削等方式，采用这种方式多为人为判定加工的位置，从而易造成加工后的器件一致性较差，同时对于加工的精确度也是人为进行判定，导致加工件质量参差不齐。对于上述因人为操作而产生的问题，采用模具会更易于保证产品的一致性，现有技术中大多数模具的使用方法是通过对未成形的产品原料采用模具进行压模，再将压模后的加工件切除飞边，但是对于外表面为螺纹状的螺纹杆型芯，此方法切边过程极为复杂，且切除飞边的刀口也很难控制，易造成加工件切边错误，进而导致大量加工件的报废，造成产品质量问题。因此，提供一种易于加工、加工后的产品质量稳定、报废率低且产品一致性高的用于制造螺纹杆型芯的模具是本专利技术亟需解决的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中制造螺纹杆型芯采用人为对原料采用车床等加工器件对其进行车、铣等加工方式进行生产，不仅会因螺纹杆型芯形状较为复杂导致采用这种加工方式比较不便，且因人为对产品进行定位易造成加工后的螺纹杆型芯一致性差、成品质量参差不齐的问题，提供一种易于加工、加工后的产品质量稳定、报废率低且产品一致性高的模具。为了实现上述目的，本专利技术提供一种模具，所述模具包括第一半模和第二半模，且所述第一半模内部设置有第一模槽，所述第二半模内部设置有第二模槽，其中，所述第一模槽和所述第二模槽配合设置形成模腔，所述模腔的内壁与螺纹杆型芯外表面配合设置，且所述模腔一端设置有至少一个用于加注流质状态物质的加料孔。优选地，所述第一半模与所述第二半模的接触面上分别设置有第一定位装置和第二定位装置，且第一定位装置和第二定位装置相配合设置。优选地，所述第一半模上设置的第一定位装置为定位槽，所述第二半模上设置的第二定位装置为定位条。优选地，所述模腔设置有一个加料孔，且所述加料孔设置于铁片上，所述铁片与所述第一半模和所述第二半模相连。优选地，所述铁片与所述第一半模和所述第二半模之间密闭设置。优选地，所述模具还包括第三半模，所述第三半模设置于与所述加料孔相对的所述模腔另一端，且所述第三半模与模腔配合连接。优选地，所述第三半模包括底板和配合部，所述配合部设置于所述底板上，所述配合部设置于所述模腔内且与所述模腔配合连接。优选地，所述第三半模还包括模型部，所述模型部设置于所述配合部上。优选地，所述第一半模和所述第二半模上还分别设置有固定架，所述固定架设置于除所述第一模腔与所述第二模腔接触面的外表面上。优选地，所述流质状态物质为树脂砂。本专利技术通过半模配合设置形成模腔，且将模腔内表面设置成与螺纹杆型芯外表面一致的形状，使得可以通过该模腔直接形成螺纹杆型芯的外表面形状，同时通过在模腔一端设置加料孔，使得制造螺纹杆型芯的原材料可以通过加料孔直接加入模腔内，从而通过向加料孔内加入螺纹杆型芯原材料，并通过模腔的形状定型，使得制备的螺纹杆型芯结构一致，质量稳定。本专利技术的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。附图说明附图是用来提供对本专利技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本专利技术，但并不构成对本专利技术的限制。在附图中：图1是本专利技术提供的一种模具的示意图；图2是本专利技术提供的一种模具的第一半模的示意图；图3是本专利技术提供的一种模具的第二半模的示意图；图4是本专利技术提供的一种模具的第三半模的示意图；图5是本专利技术提供的一种模具的剖视图。附图标记说明1-第一半模2-第二半模3-第三半模4-加料孔5-固定架6-内螺纹11-第一模槽12-第一定位装置21-第二模槽22-第二定位装置31-模腔32-底板33-配合部34-模型部。具体实施方式以下结合附图对本专利技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限制本专利技术。本专利技术提供了一种模具，如图1所示，所述模具包括第一半模1和第二半模2，如图2所示，所述第一半模1内部设置有第一模槽11，如图3所示，所述第二半模2内部设置有第二模槽21，其中，所述第一模槽11和所述第二模槽21配合设置形成模腔31，所述模腔31的内壁与螺纹杆型芯外表面配合设置，且所述模腔31一端设置有至少一个用于加注流质状态物质的加料孔4。通过上述技术方案，将第一半模1和第二半模2配合设置形成模腔31，且将模腔31内表面设置成与螺纹杆型芯外表面一致的形状，使得可以通过该模腔31直接形成螺纹杆型芯的外表面形状，同时通过在模腔31一端设置加料孔4，使得制造螺纹杆型芯的原材料可以通过加料孔4直接加入模腔31内，从而通过向加料孔4内加入螺纹杆型芯原材料，并通过模腔31的形状定型，使得制备的螺纹杆型芯结构一致，质量稳定。所述第一半模1和所述第二半模2可以本领域常规使用的模具中的半模的配置方式进行设置，例如可设置为定位孔和定位柱配合设置，在本专利技术的一种优选的实施方式中，为了使得所述第一半模1和所述第二半模2能更好地配合设置，在所述第一半模1与所述第二半模2的接触面上分别设置有第一定位装置12和第二定位装置22，且第一定位装置12和第二定位装置22相配合设置；为了达到更好的配合效果，在本专利技术的一种更为优选的实施方式中，所述第一半模1上设置的第一定位装置12为定位槽，所述第二半模2上设置的第二定位装置22为定位条，其中，所述定位槽也可设置于第二半模2上，相对的，此时定位条则相应地设置于第一半模1上，所述定位槽和定位条配合设置，且所述定位槽和定位条为本领域常规使用的设置方式，例如所述定位槽为凹陷的条状结构，所述定位条为凸起的条状结构。所述加料孔4可以任何合适的方式配置于所述模腔31中且可配置有多个加料孔4，在本专利技术的一种更为优选的实施方式中，所述模腔31设置有一个加料孔4，且所述加料孔4设置于铁片上，所述加料孔4可以任何合适的方式设置于所述铁片上，优选为所述加料孔4为所述铁片上的一个通孔，所述铁片与所述第一半模1和所述第二半模2相连，所述连接方式可以为本领域常规使用的连接方式，如焊接连接等，优选地，为了使得所述铁片与所述第一半模1和所述第二半模2之间密闭设置，所述铁片为2个部分，且每个部分分别于所述第一半模1和所述第二半模2相连，且每部分铁片与所述第一半模1和所述第二半模2分别构成一体结构。为了能够尽可能地节约材料，在本专利技术的一种更为优选的实施方式中，如图4所示，所述模具还包括第三半模3，所述第三半模3设置于与所述加料孔4相对的所述模腔31另一端，且所述第三半模3与模腔31配合连接，通过设置第三半模3使得制得的螺纹杆型芯内部形成一个空腔，节约螺纹杆型芯原料的使用。在一种实施方式中，所述第三半模3可以设置成包括底板32和配合部33，所述配合部33设置于所述底板32上，所述配合部33设置于所述模腔31内且与所述模腔31配合连接。在一种更为优选的实施方式中，如图5所示，所述第三半模3还包括模型部34，所述模型部34设置于所述配合部33上。为了便于模具设置于设备上，在一种优选的实施方式中，如图2和图3所示，所述第一半模1和所述第二半模2上还分别设置有固定架5，所述固定架5设置于除所述第一模腔11与所述第二模腔21接触面的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模具，所述模具包括第一半模(1)和第二半模(2)，且所述第一半模(1)内部设置有第一模槽(11)，所述第二半模(2)内部设置有第二模槽(21)，其特征在于，所述第一模槽(11)和所述第二模槽(21)配合设置形成模腔(31)，所述模腔(31)的内壁与螺纹杆型芯外表面配合设置，且所述模腔(31)一端设置有至少一个用于加注流质状态物质的加料孔(4)。

【技术特征摘要】
1.一种模具，所述模具包括第一半模(1)和第二半模(2)，且所述第一半模(1)内部设置有第一模槽(11)，所述第二半模(2)内部设置有第二模槽(21)，其特征在于，所述第一模槽(11)和所述第二模槽(21)配合设置形成模腔(31)，所述模腔(31)的内壁与螺纹杆型芯外表面配合设置，且所述模腔(31)一端设置有至少一个用于加注流质状态物质的加料孔(4)，所述模具还包括第三半模(3)，所述第三半模(3)设置于与所述加料孔(4)相对的所述模腔(31)另一端，且所述第三半模(3)与模腔(31)配合连接，所述第三半模(3)包括底板(32)和配合部(33)，所述配合部(33)设置于所述底板(32)上，所述配合部(33)设置于所述模腔(31)内且与所述模腔(31)配合连接，所述第三半模(3)还包括模型部(34)，所述模型部(34)设置于所述配合部(33)上。2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述第一半模(1)与所述第二半模(...

【专利技术属性】
技术研发人员：俞学林，
申请(专利权)人：繁昌县金科机电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34