一种散纤维染色工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种散纤维染色工艺，属于纤维染色技术领域。包括顺次进行的抓棉、成网、浸液、轧液、成卷、冷堆、退卷、水洗、轧水、开纤、铺纤和烘干，轧水后的散纤维网经开纤处理后，再送至铺纤工序处，挤压力为3-15kg/cm2，不损伤纤维的前提下，对散纤维进行挤压后，将轧去水份的染色纤维通过下输送带，直接送至8笼烘干机进行烘干或散纤维高频烘干机。采用本发明专利技术技术方案，既克服了常规技术中无法连续生产、加工效率低的缺陷，又避免散纤维以网状结构烘干所存在的上染不匀、烘干效率低、能耗大等缺陷，加工过程中，纤维损伤小，成品纤维品质得到保障。

【技术实现步骤摘要】
一种散纤维染色工艺
本专利技术涉及一种散纤维染色工艺，属于纤维染色
。
技术介绍
常规的纤维染色是在染缸中进行的，将散纤维饼吊入染缸中进行浸溃染色，这种方式存在的缺陷在于:1.染色过程中，需要添加辅助的促染剂和增染剂，以确保上染率；2.染色过程中还需进行精炼、漂白、水洗、柔软等工序，加工流程较长，操作繁琐；3.上染过程是浸溃方式进行，上染周期长，上染均匀性不佳，染缸需要配置主泵、辅助泵等装置，耗电、耗能较大。专利技术专利(申请号为201210138452.7)散纤维冷轧堆染色工艺包括散纤维成网、浸车U成卷堆置、水洗烘干四个步骤，散纤维经自动抓棉机和成网机形成均匀的纤维层，将纤维层进行浸轧处理后，成卷堆置完成上色，再通过水洗机和皂洗箱后，烘干；其中水洗的一、二、三道是常温清水洗，四、五道为皂洗，六、七道为清水洗，八道为酸洗，九道为柔软处理。该工艺所用到的装置涉及专利技术专利(申请号为201210139796.X)散纤维冷轧堆染色机，包括依次设置的自动抓棉机、成网机、浸液箱、均匀轧车、成卷机一、冷堆机组、退卷机一、水洗机、轧水机、成卷机二、退卷机二、烘干机和打包机，成网机储棉箱的脚钉辊下方设置离心风机，离心风机通过循环风道与脚钉辊相通；浸液箱底部安装高效循环喷淋管，高效循环喷淋管的喷淋头正对着经过其上方的纤维层。上述两篇专利克服了染缸染色所存在的色差、局部色花、内外上染不匀的缺陷，棉网上染方式实现了散纤维的连续染色。要实现散纤维的连续式染色，既要确保连续化生产过程中染色均匀，又要保证不会影响散纤维的使用性能，实施过程中，采用专利201210138452.7和专利201210139796.X的技术方案存在如下方面的缺陷: 第一，多道重复的成卷、退卷工序影响了散纤维的力学性能。在专利201210138452.7和专利201210139796.X中，散纤维经浸液箱染液上染后，要经过多道成卷、退卷工序，而成卷过程需要在高压条件下形成压实结构，纤维粘结在一起，这就要求与之相匹配的退卷工序中必须采用强力将散纤维卷铺展开来，但多道重复进行的退卷会引起纤维受损，断纤含量较高，且多次的退卷会导致纤维间的抱合力较差，在后续使用中毛羽含量多，可纺性变差，起球现象严重，影响散纤维最终的力学性能，纤维品质难以提高。第二，成卷、退卷导致纤维分布不匀，烘干效果不佳，进而影响成品纤维的染色均匀性。专利201210138452.7和专利201210139796.X中，基于成卷工序是将散纤维网在高压条件下形成散纤维卷，散纤维卷中纤维严重粘结在一起，要确保烘干良好，前提条件即为使纤维完全松散开来，多道退卷虽然满足了开纤效果，但也损伤了纤维，退卷次数太少，又会影响散纤维的松解，散纤维分布不匀，单位面积上散纤维质量存在偏差，将直接影响烘干效果，并最终使散纤维染色不匀和外观不佳，且这种缺陷在后加工过程中是无法弥补的，有时反而会扩大影响，影响散纤维的使用质量。第三，耗能大，加工效率低。专利201210138452.7中仅水洗就需要进行九道左右的工序才能完成不仅耗时长，耗水量巨大，且处理过程中需要用到大量的助剂，成本较高；专利201210139796.X中，用到较多的成卷装置和退卷装置，这些装置在使用过程中需要大量的蒸汽量为其提供动力，且成卷、退卷均为比较耗时的工序，这就从整体上延长了加工时间，每天的纤维处理量有限，与其连续方式的高效率生产目的相违背，实用性不佳。基于该专利所存在的上述缺陷，本专利技术对上述技术问题进行克服，本申请案由此产生。
技术实现思路
为了克服上述专利所存在的缺陷，本专利技术提供一种可连续化生产、耗能少、纤维损伤小的散纤维染色工艺。本专利技术是通过如下技术方案来实现上述目的: 一种散纤维染色工艺，包括顺次进行的抓棉、成网、浸液、轧液、冷堆固色、水洗、轧水，轧水后的散纤维网经开纤处理，散纤维网形成散纤维，再进行烘干处理。进一步的，作为优选: 所述的开纤工序至少进行两次，将散纤维饼进行逐级开纤，开纤的处理方法为:先将散纤维饼预开纤，将散纤维网开纤为小饼状；再经过精细开纤，将小饼状态的散纤维开纤整理为平整、均匀的散纤维毯。作为优选，所述的预开纤是通过开纤辊实现的，开纤辊位于送料带上方，用于预开纤；所述的精细开纤是通过剥棉打手、有钉输送帘和开棉打手，剥棉打手和开棉打手分别位于有钉输送帘前后，剥棉打手将多余的堆积散纤维剥离下来，以确保有钉输送帘上散纤维的均匀供给；有钉输送帘与开棉打手对散纤维进行精细开纤处理。更为优选的，所述的精细开纤设置有1-3组，每组精细开纤之间设置有一个传送带，用于将开棉打手处理过的散纤维传送至下一组精细开纤处。所述的开纤工序与烘干工序之间设置铺纤工序，开纤后的散纤维送至在铺纤装置中，挤压力为3-15kg/cm2，不损伤纤维的前提下，对散纤维进行挤压。所述的铺纤装置包括上导带、下导带、上压辊、下压辊以及一对上驱动辊和一对下驱动辊，上导带套装在上驱动辊之间，下导带套装在下驱动辊之间，上压辊与下压辊分别对应安装在上导带和下导带回路中，上导带和下导带做同向同步运动，散纤维在上导带与下导带的夹持下向前行进，上压辊和下压辊做方向相反的转动，并对经过的散纤维进行挤压。所述的上导带和下导带为设置有滤水孔的高强度橡胶带或高强度纱线(超高分子量聚乙烯、芳纶、聚苯硫醚等)形成的带有网孔的编织带，其中，网孔的作用与滤水孔相同，网孔的外接圆称为孔径，网格外径或滤水孔孔径为l_3mm，开孔率为50-70% (每cm2输送带上，滤水孔面积占50-70%)。所述的一对下驱动辊之间设置有与上驱动辊对应的辅助驱动辊。所述的下压辊处，上导带与下导带之间的距离Cl1为3_8mm ;辅助驱动辊处下，上导带与下导带的距离d2为30-80mm，以确保上导带、下导带稳定夹持散纤维向前行进。所述的上压辊和/或下压辊为弹性辊，较优的，所述的弹性辊为橡胶辊。所述的烘干工艺条件为:将轧去水份的染色纤维通过下输送带，直接送至8笼烘干机进行烘干或散纤维高频烘干机。将本专利技术上述技术方案应用于散纤维染色，待加工的散纤维经成网装置形成散纤维网后，再依次经浸液装置、轧液装置、冷堆固色装置、水洗装置和轧水装置完成散纤维的上染，在上染过程中，散纤维呈网状结构，这种网状结构使得大部分的染液和水分仍然保留在散纤维中，若直接以这种形式进行烘干，会因散纤维网中水分和染液过多且分布不匀引起烘干效率不高和上染不匀，且这种不匀在后续处理中是无法避免的，因此，在轧水装置后，我们设置了开纤装置，将散纤维网处理成均匀、分散的散纤维状，为避免开纤后的散纤维过于杂乱，不利于烘干，在开纤装置与烘干装置之间又设置了铺纤装置，开纤后分散状态的散纤维经铺纤装置整理后，呈棉毯状送至烘干装置处，进行烘干处理后，打包获得成品。与专利201210138452.7和专利201210139796.X相比，其优势在于如下几个方面: 1.将散纤维网状结构处理为松散的散纤维状结构，再进行烘干处理，有利于烘干过程中上染均匀性的保证。本专利技术中，由于散纤维网呈现的是半封闭式结构，经过轧液处理和轧水处理后，散纤维网中仍有大量的染液和水洗液存在，当散纤维网以这种形式直接烘干时，烘干过程中受热不匀会造成残留的染液和水洗液分布不匀，在本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种散纤维染色工艺，其特征在于：包括顺次进行的抓棉、成网、浸液、轧液、冷堆固色、水洗、轧水，轧水后的散纤维网经开纤处理，散纤维网形成散纤维，再进行烘干处理。

【技术特征摘要】
1.一种散纤维染色工艺，其特征在于:包括顺次进行的抓棉、成网、浸液、轧液、冷堆固色、水洗、轧水，轧水后的散纤维网经开纤处理，散纤维网形成散纤维，再进行烘干处理。2.如权利要求1所述的一种散纤维染色工艺，其特征在于，所述的开纤工序至少进行两次，将纤维网进行逐级开纤，开纤方法为:先将散纤维饼预开纤，将散纤维网开纤为小饼状；再经过精细开纤，将小饼状态的散纤维开纤整理为平整、均匀的散纤维毯。3.如权利要求2所述的一种散纤维染色工艺，其特征在于，所述的预开纤是通过开纤辊实现的，开纤辊位于送料带上方，用于预开纤；所述的精细开纤是通过剥棉打手、有钉输送帘和开棉打手，剥棉打手和开棉打手分别位于有钉输送帘前后，剥棉打手将多余的堆积散纤维剥离下来，以确保有钉输送帘上散纤维的均匀供给；有钉输送帘与开棉打手对散纤维进行精细开纤处理。4.如权利要求1所述的一种散纤维染色工艺，其特征在于:所述的开纤工序与烘干工序之间设置铺纤工序，开纤后的散纤维送至在铺纤装置中，挤压力为3-15kg/cm2，不损伤纤维的前提下，对散纤维进行挤压。5.如权利要求4所述的一种散纤维染色工艺，其特征在于:所述的铺纤装置包括上导带、...

【专利技术属性】
技术研发人员：金国周，陶华冠，金芳，俞诚，
申请(专利权)人：绍兴国周纺织新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33