本实用新型专利技术提供液压双模硫化机。其技术方案为：中心机构（6）的驱动油缸通过管路连接液压系统（10），加力缸（7）固定在主机机架（1）的底座上，并围绕硫化室（2）的下热板分布一圈，热工管路（9）通过管路连接硫化室（2），装胎装置（5）和卸胎装置（8）的驱动油缸分别通过管路连接液压系统（10），液压系统（10）通过管路连接活络模驱动油缸（4），活络模驱动油缸（4）通过管路连接硫化室（2），开合模导向装置（3）的驱动油缸通过管路连接硫化室（2），电气控制操作系统（11）安装在主机机架（1）的一侧。本实用新型专利技术导向精度高，电动调模，省时省力，简化了系统，提高了可靠性，减少了维护量，提高了生产效率和经济效益。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术提供液压双模硫化机。其技术方案为：中心机构（6）的驱动油缸通过管路连接液压系统（10），加力缸（7）固定在主机机架（1）的底座上，并围绕硫化室（2）的下热板分布一圈，热工管路（9）通过管路连接硫化室（2），装胎装置（5）和卸胎装置（8）的驱动油缸分别通过管路连接液压系统（10），液压系统（10）通过管路连接活络模驱动油缸（4），活络模驱动油缸（4）通过管路连接硫化室（2），开合模导向装置（3）的驱动油缸通过管路连接硫化室（2），电气控制操作系统（11）安装在主机机架（1）的一侧。本技术导向精度高，电动调模，省时省力，简化了系统，提高了可靠性，减少了维护量，提高了生产效率和经济效益。【专利说明】液压双模硫化机
本技术涉及孔加工
，特别涉及液压双模硫化机。
技术介绍
现有的硫化机大部分还是采用机械传动，其缺点一，连杆、曲柄齿轮等主要受力件上的运动副由铜套组成的滑动轴承，由于铜套的磨损不均匀而降低了合模精度。缺点二，上下热板内孔的对中精度不如液压硫化机的高。缺点三，机械硫化机的合模力是在曲柄销到达下死点瞬间由各受力构件的弹性变形量所决定的，而温度变化将使受力构件尺寸变化，合模力也将随之变化，生产过程中环境温度或工作温度的波动将会造成合模力的波动，进而影响轮胎质量。缺点四，机械双模硫化机需要人工辅助时间长，大大降低了生产效率。
技术实现思路
本技术针对上述现有技术的不足，提供一种采用框架式结构，开合模垂直升降，升降、加压、装胎、卸胎等主要动作通过油压控制达到机、电、液、气一体化控制的液压双模硫化机。本技术解决上述问题所采用的技术方案为:硫化室与开合模导向装置安装在主机机架的框架内，活络模驱动油缸固定在主机机架的侧板上，中心机构固定在硫化室的下热板上，中心机构的驱动油缸通过管路连接液压系统，加力缸固定在主机机架的底座上，并围绕硫化室的下热板分布一圈，热工管路通过管路连接硫化室，装胎装置和卸胎装置的驱动油缸分别通过管路连接液压系统，液压系统通过管路连接活络模驱动油缸，活络模驱动油缸通过管路连接硫化室，开合模导向装置的驱动油缸通过管路连接硫化室，电气控制操作系统安装在主机机架的一侧。加力缸设有6个，装胎装置采用八爪机械手设置，卸胎装置采用轮胎车卸胎。与现有技术相比，本技术的优点在于:上模直线运动，保证了模具的重复精度和寿命。抱轮式开合模导向机构，强度高，导向精度高；左右独立框架分别承受合模力，刚性好的上下梁保证框架变形小，同时框架对模具中心线是对称的，这种微小的变形对硫化轮胎不会造成影响；电动调模，调节简单，省时省力。轻松灵活的装胎机构，全部由气缸驱动，重量轻，抓胎器结构轻巧、灵活。液压系统选用日本YUKEN元件，阀块采用集成块，叠加阀，缩小了液压站体积，采用比例换向阀作为开合模控制元件，简化了系统，提高了可靠性，减少了维护量，提高了生产效率和经济效益，适合普遍推广使用。【专利附图】【附图说明】图1为本技术主机及液压系统结构示意图；图2为本技术热工管路及卸胎装置结构示意图。【具体实施方式】下面结合附图对本技术的实施例作进一步描述。如图1-2所示，液压双模硫化机，主要由主机机架1、硫化室2、开合模导向装置3、活络模驱动油缸4、装胎装置5、中心机构6、加力缸7、卸胎装置8、热工管路9、液压系统10和电气控制操作系统11构成。组成主机机架I的侧板、横梁、底座三大件分别加工，然后组装成框架，硫化室2与开合模导向装置3都安装在框架内，活络模驱动油缸4固定在主机机架I的侧板上，油缸杆再连接开合模导向装置3，并控制实现开合模动作。中心机构6固定在硫化室2的下热板上，其结构仍采用普通B型，保证与机械式硫化机通用。加力缸7固定在主机机架I的底座上，六个加力缸7围绕硫化室2的下热板分布一圈，保证合模力均匀。装胎装置5采用八爪机械手，抓胎范围20-25"，机械手采用油压驱动垂直升降，气缸控制机械手转入转出及张开闭合，旋转编码器实现升降位置任意可控。卸胎装置8采用轮胎车卸胎，油缸驱动升降翻转。热工管路9为硫化室2提供热源，布置在主机后方，整体制作，美观整齐。液压系统10选用日本YUKEN元件，阀块采用集成块，叠加阀，缩小了液压站体积。采用比例换向阀作为开合模控制元件，简化了系统，提高了可靠性，减少了维护量。电气控制操作系统11用PLC进行硫化控制、动作过程控制，配以触摸屏，可方便实现人机对话、运行监控、故障显示。【权利要求】1.液压双模硫化机，其特征在于:硫化室(2)与开合模导向装置(3)安装在主机机架(I)的框架内，活络模驱动油缸(4)固定在主机机架(I)的侧板上，中心机构(6 )固定在硫化室(2)的下热板上，中心机构(6)的驱动油缸通过管路连接液压系统(10)，加力缸(7)固定在主机机架(I)的底座上，并围绕硫化室(2)的下热板分布一圈，热工管路(9)通过管路连接硫化室(2)，装胎装置(5)和卸胎装置(8)的驱动油缸分别通过管路连接液压系统(10)，液压系统(10)通过管路连接活络模驱动油缸(4)，活络模驱动油缸(4)通过管路连接硫化室(2)，开合模导向装置(3)的驱动油缸通过管路连接硫化室(2)，电气控制操作系统(11)安装在主机机架(I)的一侧。2.根据权利要求1所述的液压双模硫化机，其特征在于:所述加力缸(7)设有6个。3.根据权利要求1或2所述的液压双模硫化机，其特征在于:所述装胎装置(5)采用八爪机械手设置。4.根据权利要求1或2所述的液压双模硫化机，其特征在于:所述卸胎装置(8)采用轮胎车卸胎。【文档编号】B29C35/00GK203665787SQ201420009060【公开日】2014年6月25日 申请日期:2014年1月8日 优先权日:2014年1月8日 【专利技术者】韩绪强 申请人:东营晨辉机械制造有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
液压双模硫化机，其特征在于：硫化室（2）与开合模导向装置（3）安装在主机机架（1）的框架内，活络模驱动油缸（4）固定在主机机架（1）的侧板上，中心机构（6）固定在硫化室（2）的下热板上，中心机构（6）的驱动油缸通过管路连接液压系统（10），加力缸（7）固定在主机机架（1）的底座上，并围绕硫化室（2）的下热板分布一圈，热工管路（9）通过管路连接硫化室（2），装胎装置（5）和卸胎装置（8）的驱动油缸分别通过管路连接液压系统（10），液压系统（10）通过管路连接活络模驱动油缸（4），活络模驱动油缸（4）通过管路连接硫化室（2），开合模导向装置（3）的驱动油缸通过管路连接硫化室（2），电气控制操作系统（11）安装在主机机架（1）的一侧。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：韩绪强，
申请(专利权)人：东营晨辉机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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