本发明专利技术公开了一种循环流化床炉内脱硫用石灰石粉体制备的新工艺，主要包括如下流程：将石灰石块料通过加料系统加入立式复合破碎机进行粗粉碎到5mm以下并进入控制性粉碎主机加料系统进入控制性粉碎主机粉碎(其中，控制性粉碎主机的动力为螺茨鼓风机气源再用电厂工业余热加热后的低压压缩空气)；粉碎后的物料由气力输送至分级机分级，粗粉由系统自动回落至控制性粉碎主机再次粉碎，成品由气力输送至高温布袋除尘器收集，再由螺旋输送机将收集好的成品与煤粉按比例一起送入循环流化床锅炉进行燃烧和脱硫；经高温布袋收集器过滤后的干净气体由引风机引致交换系统制备生活热水。本发明专利技术具有成品率高、能耗低、合理利用工业余热、切实体现节能减排等特点。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种循环流化床炉内脱硫用石灰石粉体制备的新工艺，主要包括如下流程：将石灰石块料通过加料系统加入立式复合破碎机进行粗粉碎到5mm以下并进入控制性粉碎主机加料系统进入控制性粉碎主机粉碎(其中，控制性粉碎主机的动力为螺茨鼓风机气源再用电厂工业余热加热后的低压压缩空气)；粉碎后的物料由气力输送至分级机分级，粗粉由系统自动回落至控制性粉碎主机再次粉碎，成品由气力输送至高温布袋除尘器收集，再由螺旋输送机将收集好的成品与煤粉按比例一起送入循环流化床锅炉进行燃烧和脱硫；经高温布袋收集器过滤后的干净气体由引风机引致交换系统制备生活热水。本专利技术具有成品率高、能耗低、合理利用工业余热、切实体现节能减排等特点。【专利说明】一种循环流化床炉内脱硫用石灰石粉体制备的新工艺
本专利技术涉及一种循环流化床炉内脱硫用石灰石粉体制备的新工艺，属节能减排与粉体设备技术应用领域；
技术介绍
1.工业余热利用在电厂、钢厂、建材、化工、有色等行业存在大量的工业余热，都存在丰富的余热资源。余热资源占燃料消耗量的17%?67%，其中可回收利用的余热资源约为余热总资源的60%,而我国工业余热回收率仅为33.5%,浪费相当严重。这些余热目前的主要利用方式有两种:一是余热发电，但目前余热发电效率低(大部分为20 % )，且多为一种间歇性电力，电力大多数只能在企业内消化，消化不了的电力只能浪费；二是转换成热能利用，主要用于物料的烘干和取暖(多在寒冷地区)，但这种方式只能就近使用，用量有限，余热浪费严重，同时也污染环境，也同时说明我国工业领域余热资源回收利用潜力巨大。2.循环流化床锅炉炉内干法脱硫循环流化床燃烧是一种燃烧生化物的燃烧技术，它的基本原理是床料在流化状态下进行燃烧。因其可广泛应用于燃用劣质燃料及常规原煤(无烟煤、贫煤、烟煤、褐煤)、煤矿洗选下来的煤矸石、洗中煤和煤泥等劣质煤及燃用石油焦和造气炉渣等劣质燃料的发电厂或热电厂。进入21世纪后，循环流化床锅炉已经迈上了 200MW的台阶，且发展迅猛，国外到了 2006年后，已发展到了 400MW以上的水平，例如F.W.公司生产的460MW超临界压力循环流化床锅炉。截止到2009年，国内已经订货的300丽及以上的循环流化床锅炉已达50台以上，其中已经投产运行的有11台套。循环流化床锅炉可广泛应用于燃用劣质燃料及常规原煤(无烟煤、贫煤、烟煤、褐煤)、煤矿洗选下来的煤矸石、洗中煤和煤泥等劣质煤及燃用石油焦和造气炉渣等劣质燃料的发电厂或热电厂。特别适于常规锅炉不能燃用的燃料，如高硫煤、低灰熔点煤、高水分褐煤、极低挥发分无烟煤、高灰分劣质煤和高硫分石油焦等。循环流化床锅炉技术符合国家的环保政策及能源政策，可满足污染排放要求并能进行充分的灰渣综合利用，经济效益和社会效益明显，具有极大的市场潜力和广阔的推广前景。循环流化床锅炉燃料中的硫在燃烧过程中与氧气反应生成氧化物主要是SO2，脱硫工艺就是锅炉尾气中的有害气体SO2。SO2排放总量和工业SO2排放量均在2006年达到顶点，已超过2500万吨，往后开始逐年下降。到2010年，由于煤炭消费量增幅较大，造成SO2排放量略有反弹，达到2295万吨。2010年用于脱硫的石灰石耗量约1794-1886万吨。循环流化床锅炉技术符合国家的环保政策及能源政策，可满足污染排放要求并能进行充分的灰渣综合利用，经济效益和社会效益明显，具有极大的市场潜力和广阔的推广前景。但燃烧过程中产生的SO2制约其发展，因此如何提高循环流化床锅炉脱硫效率是有效推广应用的前提。目前石灰石炉内干法脱硫是循环流化床脱硫的主要方式，影响其脱硫效率的主要原因之一就是石灰石的粒度分布。粒径越大，则未反应的脱硫剂就越多，脱硫剂利用率也就越低，在加入的石灰石量相同时，脱硫效率自然就低。粉体太细会使得细粉从炉床飞出，相当多的细粉粒子无法被旋风分离器捕捉送回，因而这一部分粒子的利用效率并不闻。3.循环流化床炉内干法脱硫用石灰石粉体的制备研究表明循环流化床炉内干法脱硫用石灰石粉体的粒度在d10 ≥ 0.2mm,d90≤1mm时,脱硫效率最闻，且脱硫副广物的使用性能最好。传统石灰石粉体制备方法大都通过机械磨机方式来实现，常用的机械粉碎设备主要有立磨、球磨机、机械冲击磨等。这些方法主要有以下缺点:(1设备能耗高，加工成本在36.7-39.2元/T ;(2)粒度分布宽、细粉多，生产d10≥0.2mm，d90 ≥1mm个段的成品率低，仅有60 % -70 %左右，导致石灰石利用率低、脱硫成本闻、脱硫效率低且影响脱硫副广物后续使用性能；(3)粉碎后的物料中含铁等金属杂质，含量在3000-9000PPM，影响炉膛燃烧温度；(4)冷的石灰石进入炉膛脱硫时会影响炉膛温度。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决目前上述技术背景的不足，提供一种循环流化床炉内脱硫用石灰石粉体制备的新工艺，集控制性粉碎主机、电厂工业余热利用、循环流化床炉内干法脱硫三种工艺相结合，具有成品率高、能耗低、合理利用工业余热、切实体现节能减排等特点。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案为:一种循环流化床炉内脱硫用石灰石粉体制备的新工艺，包括如下工艺流程:I)控制性粉碎主机粉碎的动力为螺茨鼓风机I产生的低压压缩空气(压力为2-5KPa)再经过电厂工业余热2加热后的低压压缩空气，具有低能耗、且合理利用工业余热等特点；2)将石灰石原块料通过加料系统4加入立式复合破碎机5进行粗粉碎到5mm以下的颗粒；3)将步骤2)所得的5mm以下颗粒经过加料系统6加入控制性粉碎主机7进行粉碎，粉碎后的物料由气力输送至分级机分级得到粗粉和成品；4)步骤3)所得的粗粉由自循环系统自动进入控制性粉碎主机7再次粉碎，粉碎后的物料重复步骤3)；5)步骤3)所得的成品由气力输送至高温布袋除尘器收集；6)步骤5)所收集的成品由螺旋给料机11与煤粉12 —起按比例一起送入循环流化床锅炉13进行燃烧和脱硫；7)经高温布袋收集器9过滤后的干净高温气体由引风机10引致交换系统16制备生活热水。所述步骤I)中控制性粉碎主机的粉碎动力为螺茨鼓风机产生的低压压缩空气(压力为2_5KPa)再经过电厂工业余热加热后的高温、低压压缩空气；有利于合理利用工业余热，切实实现节能减排；所述步骤I)中的工业余热参数为:温度200°C以上；所述步骤I)中控制性粉碎主机的粉碎动力为温度100°C _300°C、压力2_10KPa的高温、低压压缩空气。用余热加热后的压缩空气动能比常温的动能增加了 30%以上，粉碎能耗可节省20-50%;；所述步骤I)中的工业余热是高温的烟气、余热蒸汽、和余热锅炉产生的过热蒸汽等其中的任一种。所述步骤3)中的控制性粉碎主机通过同轴心亚音速喷嘴加速颗粒碰撞来实现石灰石的粉碎，亚音速喷嘴出口速度调节，可以控制粉碎强度，从而提高某个特定粒度段粉体的成品率；所述步骤2)中所述石灰石块料经立式复合破粗粉碎到5_以下再进入控制性粉碎主机粉碎；所述步骤5)中的石灰石粉产品物料温度为60-120°C时，进入循环流化床炉内脱硫时对炉膛温度影响更小；所述步骤5)中的石灰石粉体铁杂质增量可以控制在100PPM以下，有利于保持炉膛温度；本专利技术的有益效果为:1.能耗低:利用螺茨风机的低能耗气源并本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种循环流化床炉内脱硫用石灰石粉体制备的新工艺，其特征在于，所述工艺包括如下流程： 1)控制性粉碎主机粉碎的动力为螺茨鼓风机1产生的低压压缩空气(压力为2‑5KPa)再经过电厂工业余热2加热后的低压压缩空气，具有低能耗、且合理利用工业余热等特点； 2)将石灰石原块料通过加料系统4加入立式复合破碎机5进行粗粉碎到5mm以下的颗粒； 3)将步骤2)所得的5mm以下颗粒经过加料系统6加入控制性粉碎主机7进行粉碎，粉碎后的物料由气力输送至分级机分级得到粗粉和成品； 4)步骤3)所得的粗粉由自循环系统自动进入控制性粉碎主机7再次粉碎，粉碎后的物料重复步骤3)； 5)步骤3)所得的成品由气力输送至高温布袋除尘器收集； 6)步骤5)所收集的成品由螺旋给料机11与煤粉12一起按比例一起送入循环流化床锅炉13进行燃烧和脱硫； 7)经高温布袋收集器9过滤后的干净高温气体由引风机10引致交换系统16制备生活热水。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张明星，颜翠平，林龙沅，陈海焱，胥海伦，赖小林，王晓天，
申请(专利权)人：西南科技大学，
类型：发明
国别省市：四川;51
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