本发明专利技术公开了一种脱磷剂的制备方法，所述脱磷剂以重量份计由下列组分组成：精炼渣40-50份、除尘灰20-30份，钝化石灰18-22份、萤石6-8份，铝矾土10-12份；所述脱磷剂的制备方法包括如下步骤：1）制备钝化石灰：将活性石灰制成小于0.1mm的颗粒，然后进行雾化钝化，钝化膜的厚度为3-5微米，钝化后进行干燥处理；2）将剩余组分在1250-1350℃进行预熔处理，冷却后采用破碎机破碎，然后球磨至-40目，得混合料；3）将第1）步制备的钝化石灰与第2）步制备的混合料用混料机混合2-3小时；4)加入适量的作为粘结剂的水玻璃、膨润土、或玻璃与膨润土的混合物，并用压球机加压造球；5)将造粒料送进干燥床进行干燥，装袋待用，成品直径20-50mm。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及钢铁冶金辅料
，尤其涉及一种脱磷剂的制备方法。
技术介绍
随着我国钢铁产业的迅猛发展，炼钢废料产量也大幅攀升，炼钢废料包括炼钢废渣以及除尘灰等等。精炼渣是特殊钢在转炉炼钢后在炉外精炼后产生的废渣，随着特种钢需求的增加，每年产生的精炼渣的数量也不断攀升，对于精炼渣未形成单独的处理工艺，大多数都是按转炉废渣的处理工艺处理后，将其中的渣铁回收加以利用。由于该工艺存在的局限性，处理过程中需要喷洒大量水，而且处理周期较长。现场容易产生大量的蒸汽和粉尘，给周围环境造成极大的影响。转炉干法除尘工艺在炼钢过程中产生大量的除尘灰，作为炼钢过程产生的废弃物，如何科学合理的加以利用对于原辅料在炼钢生产环节实现可循环流动具有重要意义。脱磷剂的主要组成是氧化钙、氧化铁和萤石，精炼渣属于高碱性预熔渣，渣中游离(CaO)高、活性度大，随着对钢品质要求的提高铁水基本都经过了100%的铁水预处理，以致铸余渣中的有害元素硫含量都不高，即使是经过了LF炉（钢包精炼炉）深脱硫处理，经统计渣中（S）<0.30%，因此满足炼钢精炼碱性原料对(CaO)含量、(CaO)形态及有害元素控制要求。同时铸余渣中存在的低熔点12CaO·7Al2O3物相具备的助熔化渣能力，可减少或取代炼钢过程萤石的用量，这也是一种环保型的炼钢助熔化渣材料。除尘灰主要成分为Fe2O3、FeO、CaO、MgO和SiO2，从上述成分的分析可见，可考虑用转炉废渣和除尘灰替代脱磷剂中一部分氧化钙和氧化铁。因此，可将精炼渣和除尘灰用于制备炼钢用的脱磷剂，充分发挥炼钢废料的冶金功能，使其在炼钢过程循环利用，这不仅降低了生产成本，而且发挥了资源的最大化利用，是钢铁厂低碳经济之路。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提出一种脱磷剂的方法，该方法以精炼渣和除尘灰做主要成分，配以适当其它原料，能充分回收利用炼钢废料中的有用成份，实现资源回收再利用，并且大幅降低铁水预处理脱磷成本。为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：一种脱磷剂的制备方法，所述脱磷剂以重量份计由下列组分组成：精炼渣40-50份、除尘灰20-30份，钝化石灰18-22份、萤石6-8份，铝矾土10-12份；所述精炼渣成分的重量百分比：CaO：40～65%，Al2O3：15～35%，MgO：3～16%，SiO2：0.5～16%，S<0.35%，H2O<0.5%；所述除尘灰中总氧化铁≥40%，CaO≥30%，MgO和SiO2总计≥15%，所述铝矾土中要求Al2O3≥65％，SiO2≤20％，所述萤石中CaF2≥85％，SiO2≤5％；所述脱磷剂的制备方法包括如下步骤：1）制备钝化石灰：将活性石灰制成小于0.1mm的颗粒，然后进行雾化钝化，钝化膜的厚度为3-5微米，钝化后进行干燥处理；2）将剩余组分在1250-1350℃进行预熔处理，冷却后采用破碎机破碎，然后球磨至-40目，得混合料；3）将第1）步制备的钝化石灰与第2）步制备的混合料用混料机混合2-3小时；4)加入适量的作为粘结剂的水玻璃、膨润土、或玻璃与膨润土的混合物，并用压球机加压造球；5)将造粒料送进干燥床进行干燥，装袋待用，成品直径20-50mm。与现有技术相比，本专利技术具有以下优点：1)同时综合利用精炼渣和除尘灰，节省成本，将转炉废渣和除尘灰进行预熔处理后，使得有效成分充分发挥，提高利用效果。2）将活性石灰进行钝化处理，避免其吸潮，使得在使用前保持其活性，并与贮存和运输。3）根据所选用的精炼渣和除尘灰的组分，确定了脱硫剂的组成，并且原料组成数值范围宽泛，易操作易实现。4）实现了炼钢废料的循环利用，在脱磷剂中炼钢废料比例高，节省成本具体实施方式下面结合实施例来进一步说明本专利技术的技术方案。实施例一一种脱磷剂的制备方法，所述脱磷剂以重量份计由下列组分组成：精炼渣40份、除尘灰30份，钝化石灰18份、萤石8份，铝矾土10份；所述精炼渣成分的重量百分比：CaO：40～65%，Al2O3：15～35%，MgO：3～16%，SiO2：0.5～16%，S<0.35%，H2O<0.5%；所述除尘灰中总氧化铁≥40%，CaO≥30%，MgO和SiO2总计≥15%，所述铝矾土中要求Al2O3≥65％，SiO2≤20％，所述萤石中CaF2≥85％，SiO2≤5％；所述脱磷剂的制备方法包括如下步骤：1）制备钝化石灰：将活性石灰制成小于0.1mm的颗粒，然后进行雾化钝化，钝化膜的厚度为3-5微米，钝化后进行干燥处理；2）将剩余组分在1250℃进行预熔处理，冷却后采用破碎机破碎，然后球磨至-40目，得混合料；3）将第1）步制备的钝化石灰与第2）步制备的混合料用混料机混合2小时；4)加入适量的作为粘结剂的水玻璃、膨润土、或玻璃与膨润土的混合物，并用压球机加压造球；5)将造粒料送进干燥床进行干燥，装袋待用，成品直径20mm。实施例二一种脱磷剂的制备方法，所述脱磷剂以重量份计由下列组分组成：精炼渣50份、除尘灰20份，钝化石灰22份、萤石6份，铝矾土12份；所述精炼渣成分的重量百分比：CaO：40～65%，Al2O3：15～35%，MgO：3～16%，SiO2：0.5～16%，S<0.35%，H2O<0.5%；所述除尘灰中总氧化铁≥40%，CaO≥30%，MgO和SiO2总计≥15%，所述铝矾土中要求Al2O3≥65％，SiO2≤20％，所述萤石中CaF2≥85％，SiO2≤5％；所述脱磷剂的制备方法包括如下步骤：1）制备钝化石灰：将活性石灰制成小于0.1mm的颗粒，然后进行雾化钝化，钝化膜的厚度为3-5微米，钝化后进行干燥处理；2）将剩余组分在1350℃进行预熔处理，冷却后采用破碎机破碎，然后球磨至-40目，得混合料；3）将第1）步制备的钝化石灰与第2）步制备的混合料用混料机混合3小时；4)加入适量的作为粘结剂的水玻璃、膨润土、或玻璃与膨润土的混合物，并用压球机加压造球；5)将造粒料送进干燥床进行干燥，装袋待用，成品直径50mm。实施例三一种脱磷剂的制备方法，所述脱磷剂以重量份计由下列组分组成：精炼渣45份、除尘灰25份，钝化石灰20份、萤石7份，铝矾土11份；所述精炼渣成分的重量百分比：CaO：40～65%，Al2O3：15～35%，MgO：3～16%，SiO2：0.5～16%，S<0.35%，H2O<0.5%；所述本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种脱磷剂的制备方法，其特征在于，所述脱磷剂以重量份计由下列组
分组成：精炼渣40-50份、除尘灰20-30份，钝化石灰18-22份、萤石6-8份，
铝矾土10-12份；所述精炼渣成分的重量百分比：CaO：40～65%，Al2O3：15～
35%，MgO：3～16%，SiO2：0.5～16%，S<0.35%，H2O<0.5%；所述除尘灰中总氧
化铁≥40%，CaO≥30%，MgO和SiO2总计≥15%，所述铝矾土中要求Al2O3≥
65％，SiO2≤20％，所述萤石中CaF2≥85％，SiO2≤5％；所述脱磷...
【专利技术属性】
技术研发人员：李飞，
申请(专利权)人：无锡成博科技发展有限公司，
类型：发明
国别省市：
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