压力机摩擦传动圈制造技术

本实用新型专利技术涉及一种用于摩擦压力机的摩擦传动圈，为解决现有的摩擦传动圈成本高、耐摩擦力差、使用寿命短的问题，将用动物皮革边角废料制成的再生革片层层相叠，层与层之间夹有粘结剂，最后热压成型，形成由再生革片、粘结剂层、再生革片交替相叠的结构。根据本实用新型专利技术的摩擦传动圈适用于各种吨位的摩擦压力机。（*该技术在2001年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于摩擦压力机的摩擦传动圈，尤其是一种用动物皮革边角废料的再生革片制成的摩擦传动圈。摩擦传动圈是摩擦压力机上的易损部件。传统的摩擦传动圈是用牛皮或者猪皮重革整张正材，以手工作业方式制成。由于牛皮或者猪皮重革整张正材的强度是比较大的，所以传统的摩擦传动圈的缺点是加工制作难度大，由此造成生产效率低，难以形成大规模生产；而且用牛皮或者猪皮重革整张正材制成的摩擦传动圈耐摩擦的性能并不理想，因此使用寿命短；用牛皮或者猪皮重革整张正材成本高，价格贵；还与制鞋、制皮件等行业争材料。本技术的目的是提供一种成本低，价格便宜同时耐摩擦，使用寿命长的压力机摩擦传动圈。本技术的目的是这样实现的根据本技术的摩擦传动圈包括若干扇形的摩擦块或者一个圆环形的摩擦圈，首先将由牛猪皮等动物皮革的边角废料制成扇形的再生革片，在再生革片的层与层之间施加热固性粘结剂，形成由扇形的再生革片、凝固的热固性粘结剂层、扇形的再生革片交替相叠的扇形摩擦块或者圆环形的摩擦圈；若干扇形的摩擦块构成一个圆环形的摩擦圈。根据本技术的再生革摩擦传动圈克服了上述使用传统方法所制作的摩擦传动圈的各种缺点，具有加工制作劳动强度低，机械化程度高，耐磨性能好，使用寿命长，成本低，价格便宜等优点。以下结合附图和实施例对本技术作进一步描述。附图说明图1是根据本技术的组合式摩擦传动圈的立体图。图2是根据本技术的整体式摩擦传动圈的立体图。再生革片是将动物皮革边角废料经皮革磨加工，水法粉碎成纤维状，再加入其他成份后脱水制成。动物皮革边角废弃物，资源十分丰富，制成的再生革片，市场上供过于求。在本技术作出之前，市场上的再生革片是通过加入天然乳胶，防腐剂等添加剂，然后再硫化制成的，工业上只是用于制鞋业做膛底件。根据本技术可以制成无粘接剂(即纯动物皮革纤维)和以尿醛胶、松香、无机填料(如碳酸钙等)为粘接剂的两种再生革片；用上述两种再生革片制成的摩擦传动圈，可以满足不同吨位的摩擦压力机的技术要求。用无粘接剂的再生革片，即利用再生革片生产工艺制成的纯动物皮革纤维的再生革片生产的摩擦传动圈，符合小吨位摩擦压力机的使用要求。有粘接剂的再生革片，即利用上述工艺，再添加下列成份1、干纤维100克(每公斤)2、尿醛胶(固含量计)10～20克3、松香8～12克4、无机填料12～20克5、增塑剂(磷苯二甲酸二酊脂)1～3克有粘结剂的再生革片制成的摩擦传动圈适用于大吨位摩擦压力机。根据本技术的再生革摩擦传动圈的生产工艺，一改传统摩擦传动圈的手工作业方式，其生产方法如下1、将再生革片用安装于冲床上的“月刀”(刀刃为环式扇形)冲制成形，尺寸根据不同型号的摩擦传动圈确定。2、将冲制成扇形的再生革片，在成形模具中摆放成圆环形的圈或者扇形的立体块(圆环形圈的组成部分)，组成圆环形圈的再生革片层与层交错放置；组成扇形立体块的再生革片并列放置。在再生革片层与层之间施加占再生革片重量8～12％的聚乙烯醇缩丁醛或酚醛缩丁醛粘结剂，10～15％的松香，15～25％的无机填料(如碳酸钙等)。3、热压成形，成形压力为60～120Kg／cm2；温度为125～180℃；保温时间为45～120分钟，出模温度为90～140℃。在以上范围内，根据不同型号的摩擦传动圈的规格、性能的不同确定。4、冷压定形，为防止半成品冷却变形，定形时间要保持1小时以上。5、铣加工摩擦传动块的两端面和上下平面或者摩擦传动圈的上下平面，达到技术尺寸要求。6、车加工内外圆。参照图1，本技术的组合式再生革摩擦传动圈(4)，是由扇形摩擦块(5)组成，通过压圈(2)、螺栓(3)紧固在摩擦压力机的水平轮(1)上。因此当摩擦传动圈的外径磨损时，可在扇形摩擦块(5)的D面与摩擦压力机水平轮(1)的A面之间加垫片，使摩擦传动圈(4)沿径向外移来增大圈的外径，增加了有效使用部分，从而延长了使用寿命。参照图2，本技术的整体式再生革摩擦传动圈，根据用户的要求制作，它除了外径磨损后不可调整外，其他性能与组合式摩擦传动圈相同。从以上的实施例可以看出，根据本技术的再生革摩擦传动圈与传统的摩擦传动圈相比较，具有如下特点1、根据本技术的摩擦传动圈是以动物皮革废弃物制成的再生革片为原料的，大大降低了生产成本和销售价格，而传统的摩擦传动圈是以牛猪皮重革整张正材为原料，成本价格高，也是一种浪费。2、本技术的摩擦传动圈实现了机械化生产，例如利用“月刀”冲压再生革片成形，因形形状标准，配以适量的粘结剂后往模具中摆放很容易，在热压机的作用下即可一次成型，而传统的摩擦传动圈是靠人工剪裁牛猪皮重革，再层层粘接而成，加工制作的劳动强度大。3、本技术的摩擦传动圈采用配方精确的粘结剂和无机填料，配以良好密封性的模具，在适量压力和温度的作用下，粘结剂分子渗透于再生革片内部，同时也加大了再生革片的密度，在保证良好的摩擦性能的基础上，大大提高了机械强度，使用寿命比牛猪皮重革增长60～100％以上；而传统的摩擦传动圈却只是对涂胶后的牛猪皮重革施以接触压力，对牛猪皮重革的自然密度和自然强度没有明显改变，所以其使用寿命不如本技术的摩擦传动圈。4、再生革片含水量很低，几乎可以不计，本技术采用干法工艺制作摩擦传动圈，克服了水法工艺纤维粘接界面由于有水介质存在，而影响粘接强度的缺点；同时也克服了水法工艺需加热烘干，水份转变成气体产生澎胀力，破环纤维粘接界面的强度，同时产生微孔影响使用强度的缺点。5、由于本技术采用干法生产工艺，再生革片与再生革片之间涂敷热固性粘接剂和无机填料，一次热压成型，所以应力分散，克服了用螺栓连接固定制成的摩擦传动圈应力集中，使用时受外力影响断裂的缺点。权利要求1.一种用于摩擦压力机的摩擦传动圈，包括若干扇形的摩擦块或者一个圆环形的摩擦圈，其特征在于所述的若干扇形摩擦块或者圆环形的摩擦圈是由扇形的再生革片、凝固的热固性粘结剂层、扇形的再生革片交替相叠而成；所述的若干扇形的摩擦块可以构成一个圆环形的摩擦圈。2.根据权利要求1所述的摩擦传动圈，其特征在于所述的扇形再生革片并列放置，组成扇形的摩擦块，若干扇形的摩擦块构成一个圆环形的摩擦圈。3.根据权利要求1所述的摩擦传动圈，其特征在于所述的扇形再生革片层与层交错放置，从而组成圆环形的摩擦圈。专利摘要本技术涉及一种用于摩擦压力机的摩擦传动圈，为解决现有的摩擦传动圈成本高、耐摩擦力差、使用寿命短的问题，将用动物皮革边角废料制成的再生革片层层相叠，层与层之间夹有粘结剂，最后热压成型，形成由再生革片、粘结剂层、再生革片交替相叠的结构。根据本技术的摩擦传动圈适用于各种吨位的摩擦压力机。文档编号B30B15/00GK2107371SQ91231330公开日1992年6月17日 申请日期1991年12月19日 优先权日1991年12月19日专利技术者方永康 申请人:方永康本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于摩擦压力机的摩擦传动圈，包括若干扇形的摩擦块或者一个圆环形的摩擦圈，其特征在于：所述的若干扇形摩擦块或者圆环形的摩擦圈是由扇形的再生革片、凝固的热固性粘结剂层、扇形的再生革片交替相叠而成；所述的若干扇形的摩擦块可以构成一个圆环形的摩擦圈。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：方永康，
申请(专利权)人：方永康，
类型：实用新型
国别省市：13[中国|河北]