三层铝塑型材共挤工艺制造技术

一种三层铝塑型材共挤工艺，包括步骤：（1）共挤成型：由一台铝衬型材输送机将铝衬型材输送到成型模具的中心孔内；同时用两台挤出机分别挤出硬质塑料和微发泡塑料，并分别送入到成型模具的外层入口和中间层入口，在成型模具内完成铝衬型材被两层塑料层包裹的三层复合结构。（2）合层定型：复合结构受牵引拉力进入定型模体进行冷却定型。本发明专利技术的优点是：挤出成型过程中通过微发泡塑料中间填充，缓解硬质塑料对铝衬的压力。解决了硬质聚氯乙烯塑料直接与金属铝衬型材结合难以挤出成型的问题；把现有的微发泡塑料与金属铝衬直接结合成型后，既解决了现有复合型材表面硬度不够和发脆的问题，又使得外层硬质塑料与铝型材内衬牢固结合。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种三层铝塑型材共挤工艺，主要用于生产门窗框架使用的型材。
技术介绍
现有技术中早先主要采用塑钢型材或铝型材，后来为了克服塑钢型材存在的强度不够和铝型材存在隔热性能差的的缺点，采用了共挤的铝塑复合型材，这种复合型材以铝型材为内衬，在其外面复合一层微发泡外表面结皮塑料层（聚氯乙烯塑料）。这种复合型材存在的主要缺点是，微发泡外表面结皮塑料层不可能做得很厚，所以其表面硬度不能满足使用的要求。另外，微发泡塑料外表面结皮会导致塑料层发脆，切割时掉块，所以采用微发泡结皮塑料层与铝型材内衬复合不是理想的复合结构。
技术实现思路
本专利技术目的是提供一种三层铝塑型材共挤工艺，以解决现有技术存在的塑钢型材强度不够，铝型材隔热性能较差，铝塑复合型材表面硬度不够和发脆问题。本专利技术的技术方案是： 本专利技术的优点是：1、挤出成型过程中通过微发泡塑料中间填充，缓解硬质塑料对铝衬的压力。解决了现有的硬质聚氯乙烯塑料直接与金属铝衬型材结合难以挤出成型的问题。2、外层硬质塑料包裹了型材内层，具有一定的硬度。把现有表面被硬质塑料包裹了的微发泡塑料与金属铝衬直接结合成型后，既解决了现有复合型材表面硬度不够和发脆的问题，又使得外层硬质塑料与铝型材内衬牢固结合。3、新型铝塑填充共挤多层型材的成型工艺生产的型材，综合了两种不同材质的塑料型材和铝合金型材各自单独具有的优缺点，合二为一，既包含了硬质塑料型材优点，又包含了铝合金型材的优点。是理想的新型多层门窗专用型材。附图说明图1是本专利技术的工艺流程示意图；图2是本专利技术生产的三层铝塑复合型材的剖面图。具体实施方式参见图1和图2，本专利技术一种三层铝塑型材共挤工艺，采用该工艺生产的三层铝塑型材，是在塑料型材和铝合金型材的基础上，采用复合挤出成型新工艺技术生产出来的新型共挤多层型材。该型材在挤出成型过程中，结合硬质塑料型材的挤出成型技术、结皮微发泡铝塑型材共挤成型技术，研发了硬质塑料挤出成型和微发泡塑料挤出填充成型有效结合包裹铝型材挤出成型新技术，顺利完成了硬质聚氯乙烯塑料和金属铝型材缓冲连接的成型过程。参见图2，三层铝塑型材由铝衬型材3、微发泡塑料填充层2和硬质塑料层1组成，在铝衬型材3与硬质塑料层1之间填充有微发泡塑料填充层2。所述的外层硬质塑料层1为一定厚度的硬质聚氯乙烯塑料，中间的微发泡塑料填充层2为微发泡聚氯乙烯填充塑料，内层为一定厚度的铝衬型材3。该型材的成型原理是：在成品铝合金内衬上采用硬质塑料型材挤出成型方法进行包裹时，在两者之间对接挤出填充微发泡塑料层，使三者合三为一成型为多层共挤型材。所述的硬质塑料外层1采用硬质聚氯乙烯塑料（即未增塑的聚氯乙烯塑料），具有一定强度和隔热性能，对型材起到保护的作用。所述的微发泡塑料填充层2采用微发泡聚氯乙烯塑料，比普通的发泡材料的强度高，能够很好地支撑硬质塑料外层1，并具有良好的隔热性能。在所述的铝内层型材3的外表面设有多个燕尾槽4，所述的微发泡塑料填充层2充满该燕尾槽4以实现两层之间的牢固结合。而微发泡塑料填充层2与硬质塑料外层1之间本身具有良好的结合性能，在挤出的过程中便牢固地连结为一体。在所述的铝内层型材3内设有多个腔体5，既保证了具有较高的强度，又利用空腔提高保温性能。 参见图1，本专利技术的成型工艺主要包括共挤成型和合层定型两个过程：1、共挤成型过程的成型方法是：两种不同材质的塑料（硬质塑料和微发泡塑料）粉料，各自从两台挤出机中塑化后挤出，两种料流从不同流道同步挤进同一成型模体，沿流道分层包裹在同步速度牵引运行的铝合金内衬上，共同挤出成型模头，完成共挤成型过程。2、合层定型过程的定型方法是：两种材质不同的塑料分层包裹在铝衬上，在进入定型模时，硬质塑料层不能进行空间压缩，只能通过微发泡塑料中间填充，缓解硬质塑料对铝衬的压力，然后使成型后的复合层顺利进入定型模体内冷却定型。新型铝塑填充共挤多层型材成型工艺技术：新型铝塑填充共挤多层型材采用如下的填充共挤成型工艺技术和合层定型工艺技术生产制做。1、填充共挤成型的方法：由两台挤出机加一台铝衬型材输送机，配合成型模具共同完成填充共挤成型。两种不同材质的塑料分别用两台挤出机进行挤出，两台挤出机中的一台为主、一台为辅，分别以一定角度摆放在型材挤出运行直线的两边，主挤出机完成硬质聚氯乙烯塑料的塑化挤出，辅挤出机完成微发泡聚氯乙烯塑料的塑化挤出。该型材的成型模具分为共挤成型模头和合层定型模体两个部分，成型模头有三个进口，两挤入塑料进口分别与两台主辅挤出机出料口对接；铝衬型材进口设计在成型模头的后面，与型材挤出运行方向成一直线。铝衬型材输送机相应地摆放在挤出模头的后面，与型材挤出方向成一直线。铝衬型材沿挤出运行直线方向从后向前输送，进入并通过成型模头。在成型模头出口铝衬型材被共挤层塑料包裹，完成填充挤出成型过程。2、合层定型工艺方式：填充挤出后，铝衬型材被共挤双层塑料包裹后被牵引进入定型模体冷却定型。因成型后的高温塑料粘流体进入定型模体型腔内，受到的真空吸附和循环水流冷却，会与定型模腔壁产生摩擦阻力，所以需要牵引拉出。成型后的型材被牵引机履带夹紧，以一定速度沿挤出方向、匀速牵引拉出定型模体，完成定型过程。3、填充共挤成型工艺操作步骤及原理、特点：第一步：挤出硬质聚氯乙烯塑料：成型工艺原理：按照现有技术的硬质聚氯乙烯塑料的挤出工艺操作步骤，操作挤出主机，挤出硬质聚氯乙烯塑料。因主挤出机摆放与型材挤出成型模头出口方向为成一定角度（一般为135°）。拐弯模头通过法兰用螺栓与挤出机头紧固连接。主料流在挤出模头内，沿成型流道分流、压缩、成型。在成型段与另一单独流道挤入的填充微发泡塑料分层相溶结合，共同挤出成型模头。挤出成型速度一般为1.0~1.5米/分钟。模头的内部形状根据型材的断面结构（如图2）进行设计，属于现有技术。成型工艺特点：硬质塑料挤出速度与型材挤出运行牵引速度成正比，与型材用料量成反比。型材挤出运行牵引速度取决于型材用料量，当型材用料量多时，真空冷却定型慢，挤出速度就需要慢点；当型材用量少时，真空冷却定型快，挤出速度就可以快点。型材的用料量由型材截面大小和厚度决定。型材截面大小根据不同型材（框、梃、扇等）断面形状而定，型材硬质塑料厚度一般为1~2毫米。硬质塑料的挤出量决定主挤出机的挤出速度。成型工艺操作：设定控制好主挤出机各区段的工艺温度。根据型材挤出运行牵引速度的快慢，调节主挤出机的螺杆转速控制调整硬质塑料料流挤出速度，达到塑料料流挤出速度与型材挤出牵引速度相匹配。第二步：挤出微发泡聚氯乙烯塑料成型工艺原理：按照现有技术的微发泡聚氯乙烯塑料的挤出工艺步骤，操作辅挤出机，挤出微发泡塑料。因微发泡塑料是用来填充空间的，流道为支流道。挤出辅机沿型材挤出运行直线、相对主挤出机的另一侧放置。辅机机头与模头共挤流道，通过过度流道连接体连接。来自辅挤出机的微发泡高温粘流体料流，从成型模头的共挤流道挤入，沿共挤流道导向分布料流后，在模头出口前本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种三层铝塑型材共挤工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）共挤成型：由一台铝衬型材输送机将铝衬型材输送到成型模具的中心孔内；同时用两台挤出机分别挤出硬质塑料和微发泡塑料，并分别送入到成型模具的外层入口和中间层入口，在成型模具内完成铝衬型材外包裹微发泡塑料填充层和硬质塑料层的三层复合结构；（2）合层定型：从成型模具输出的三层复合结构，受牵引拉力进入定型模体进行冷却定型。

【技术特征摘要】
1.一种三层铝塑型材共挤工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）共挤成型：由一台铝衬型材输送机将铝衬型材输送到成型模具的中心孔内；同时用两台挤出机分别挤出硬质塑料和微发泡塑料，并分别送入到成型模具的外层入口和中间层入口，在成型模具内完成铝衬型材外包裹微发泡塑料填充层和硬质塑料层的三层复合结构；
（2）合层定型：从成型模具输出的三层复合结构，受牵引拉力进入定型模体进行冷却定型。
2.根据权利要求1所述的三层铝塑型材共挤工艺，其特征在于，所述的铝衬型材经输送机主动轮表面的橡胶材料夹紧，输送速度与型材牵引速度为1.0~1.5米/分钟。
3.根据权利要求1所述的三层铝塑型材共挤工艺，其特征在于，所述的硬质塑料层和微发泡塑料填充层分别采用硬质聚氯乙烯塑料和微发泡聚氯乙烯塑料，成型温度为175—185℃。
4.根据权利要求3所述的三层铝塑型材共挤工艺，其特征在于，所述的微发泡聚氯乙烯塑料内加...

【专利技术属性】
技术研发人员：王志国，孟庆林，杨仕超，张俊芳，
申请(专利权)人：山西华鹏新型建筑材料科技研发有限公司，
类型：发明
国别省市：山西;14