新型摩擦压力机-螺杆锤及无砧座螺杆锤制造技术

一种新型的摩擦压力机－螺杆锤及无砧座螺杆锤．在螺杆上装有始终旋转的，方向相反的两个园盘或齿轮盘，螺杆采用不同导程的螺纹，借助于摩擦或齿轮传动，即可构成新的工作原理，完成滑块的下降与提升，或上、下模块不等速的对击．这种新型设备比现有摩擦压力机提高了效率和打击次数，同时可控制飞轮参加或不参加锻件的变形，使设备的能量可以在很大范围内调整．设备的工艺万能性大，很适于精整、精压、压印、校正，无飞边模段和精密模锻．（*该技术在2005年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本专利技术是一种新型的摩擦压力机。图1为我国胶县锻压机械厂生产的1600吨双摩擦盘式摩擦压力机外形图。图2为双盘式摩擦压力机工作原理及其机械操纵部分简图，图中标号1-左、右摩擦盘，2-传动轴，3-飞轮，4-螺杆，5-三角皮带，6-电动机，7-操纵手柄，8-平衡重，9-下挡块，10-弹簧，11-限程板，12-上挡板，13-杠杆，14-臂杆，15、16角杠杆，17-拨叉座，18-轴承。图3为三盘式摩擦压力机。图4为单盘式摩擦压力机。图5为无盘式摩擦压力机。图6为油缸传动螺旋压力机，图中1-滑块，2-油缸，3-机身，4-螺杆，5-飞轮。图7为油马达传动螺旋压力机。图中1-飞轮，2-塑料齿轮，3-油马达，4-螺母，5-螺杆，6-滑块。图8为电动螺旋压力机。图中1-风扇，2-转子(飞轮)，3-弧形定子，4-制动器，5-螺杆，6-螺母，7-滑块，8-顶出器，9-立柱。图9为螺杆锤工作原理简图。图中1-导轨，2-滑块，3-螺母，4-螺杆，5-支承垫，6-机身，7-止推轴承，8-下降盘，9-摩擦盘，10-离合器，11-皮带轮，12-提升盘，13-传动轴。图10为无砧座螺杆锤处于开启状态。1-底座，2-导轨，3-下模块，4-下砧块，5-上模块，6-上砧块，7-螺杆，8-机身，9-摩擦盘，10-皮带轮，11-下降盘，12-离合器，13-提升盘，14-缓冲装置。图11为无砧座螺杆锤处于打击状态。图12为侧摩擦盘式螺杆锤。1-导轨，2-上模块，3-上砧块，4-螺母，5-螺杆，6-下降盘，7-下降盘离合器，8-支承垫，9-机身，10-止推轴承，11-提升盘离合器，12-提升盘，13-摩擦盘，图13为齿轮盘式螺杆锤。摩擦压力机是利用摩擦驱动装置使飞轮转动贮存能量，通过螺旋付变为滑块的直线往复运动，是属于一种依靠动能进行工作的锤类设备。摩擦压力机由于它行程长，万能性好，适于各种锻造工艺，设备结构又简单，因此，在锻压行业中得到了广泛的应用。在国外，尤其是在欧州一些国家中，广泛采用它来进行模锻，如西德，该设备占模锻设备总数的50%左右，在国内，据沈阳、天津、北京、上海等几个重点工业城市的调查，它约占模锻设备总数的15%左右。特别是在一些中小厂，常以它做为主要模锻设备，有的还用于精锻和精压。现有摩擦压力机以双盘式的结构应用的最为普遍。图1所示为1600吨双盘式摩擦压力机的外形图。图2为双盘式摩擦压力机工作原理及其机械操纵部分简图。飞轮3是靠两个摩擦盘1(左和右)来传动的。左右两个摩擦盘1，设置在传动轴2上，两摩擦盘的间距一般较飞轮直径大4～5毫米，而传动轴2支承在机身支臂的轴承18上(允许传动轴作一定距离的水平轴向移动)。轴的左端设有三角皮带轮，并由电动机6通过三角皮带5直接带动传动轴和摩擦盘作顺时针方向转动(从压力机左侧看);轴在右端设有拨叉座17，以便操纵机构操纵传动轴和摩擦盘作一定距离的水平轴向移动，或者左摩擦盘压紧飞轮;或者右摩擦盘压紧飞轮，或者两个摩擦盘均与飞轮脱离接触。电动机6启动后，通过三角皮带5直接带动传动轴2和摩擦盘1作顺时针方向转动。当滑块和飞轮在行程最上点时，压下操纵手柄7，则杠杆13提升，角杠杆15和16均绕支点顺时针方向转动，通过拨叉座17将传动轴2拉向右移，这时左摩擦盘1压紧飞轮3，借两者间的摩擦力带动飞轮同样作顺时针方向旋转(从飞轮上方向下看)，并通过螺旋付使滑块向下运动，随着飞轮向下运动，摩擦盘与飞轮接触点的半径也逐渐增大，使飞轮不断加速，从而积聚了相当大的旋转动能，在滑块将接触锻件时，固定在滑块上的限程板11便与操纵杠杆13上的下档块9相碰，并压下杠杆13，从而拨叉17又迫使传动轴左移返回，使左摩擦盘与飞轮脱开(此时又不允许右摩擦盘接触和压紧飞轮)。当滑块接触锻件后，飞轮在所积蓄的动能下，继续旋转，并通过螺旋付对锻件产生巨大的压力，使锻件产生变形，直至飞轮的旋转动能全部消耗完为止。在打击过程终了后，受力零件卸载，由于螺旋付是不自锁的，滑块在锻件和机身弹性恢复力的作用下产生向上回跳运动，并促使飞轮反转。此时，欲使滑块回程，应即提起操纵手柄7，则杠杆13继续下降，角杠杆15和16均绕支点逆时针方向转动，通过拨叉座17将传动轴2压向左移，于是右摩擦盘压紧飞轮，借其摩擦力驱使飞轮作逆时针方向转动，并带动滑块向上回程。当滑块回程接近行程最上点时，固定在滑块上的限程板11便与杠杆13上的上档块12相碰，并提升杠杆13，通过操纵机构迫使传动轴右移，因而使右摩擦盘脱离飞轮，这时飞轮在惯性力的作用下继续带动滑块上升，为此靠螺杆端处的带式制动器(图中未标出)吸收其飞轮的剩余旋转动能，并将其制动，迫使滑块停止在行程最上点。压力机可作单次打击，亦可作操纵性的连续打击。为了操作方便，较大型压力机多采用气动或液压接力器操纵。摩擦压力机的主要优点有1，摩擦压力机工艺万能性大。2，摩擦压力机具有一个很重要的特点，即没有固定的下死点(不像曲柄压力机行程是固定的)，因而无需调整模具的闭合高度，故模具安装调整十分简便，而且打击末了还具有粘附性的打击，所以摩擦压力机特适于各种精整，精压，压印，校正和校平等工序;近年来还成功地应用在无飞边模锻和精密模锻。此外，由于滑块行程是不固定的，锻件的变形可以通过多次打击来完成，这样在设备缺乏的条件下，可以用小设备干大活，而且还可以一机多用。3，摩擦压力机的结构简单，制造和使用成本低。在锻压设备中，摩擦压力机的结构是属于比较简单的，由于不需要沉重的砧座，因而重量比相应的模锻锤要轻得多，比相当吨位的热模锻压力机也轻的多，而且在价格和基本投资方面都低。摩擦压力机的主要缺点有1，摩擦压力机的滑块行程速度低，滑块每分钟行程次数少，生产率不高。由于传动特点的限制(通过摩擦传动使具有很大惯性的飞轮，从角速度为零至额定角速度，反复启动，反复制动)，摩擦压力机的滑块行程速度和滑块行程次数都比较低，行程次数一般只有6～17次/分，比相应的模锻锤要少得多。所以它的生产率比较低，而且不能满足制坯工序要快速连续打击的要求，这是一个比较严重的缺点。此外，由于工作速度低，锻件停留在模膛内的时间较长，锻件容易冷却，模具受热增加，影响模具的使用寿命。2，摩擦压力机由于采用摩擦传动，飞轮在摩擦盘上的上下滑动和旋转滑动都很大，因而它的传动效率很低。目前常用的双盘式摩擦压力机，其总效率约为10～15%，其中摩擦滑动损失占总损失的60%左右。特别是在回程时，由于线速度很大的摩擦盘与停止不动的飞轮相接触，产生很大的相对滑动摩擦，造成很大的能量损失。这是摩擦压力机由于摩擦传动所带来的本质的缺点。3，在传动过程中，飞轮上的摩擦带和摩擦盘相对滑动较大，因而摩擦带磨损相当快，使用寿命短，拆换亦较费工。根据上述分析可知，现有的摩擦压力机虽具有一系列的优点，但也带来一些致命的缺点。为此，曾出现了三盘式摩擦压力机，如图3所示。滑块提升时，采用两个摩擦盘，由一对齿轮传动，这样滑块开始提升时，飞轮与摩擦盘的相对滑动和磨损可以有所改善，但由于结构复杂，而且增加了一对齿轮的噪音，在生产中未能得到很好的应用和推广。另外，单盘式摩擦压力机(图4)和无盘式摩擦压力机(图5)也都因磨损较快，在工业生产中未见广泛应用。在国外，自六十年代以来，出现了螺旋压力机。其主要运本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种摩擦压力机——螺杆锤，它是由皮带轮［１１］，传动轴［１３］，摩擦盘［９］，下降盘［８］，提升盘［１２］，螺杆［４］，螺母［３］，离合器［１０］，止推轴承［７］，机身［６］，支承垫［５］，滑块［２］和导轨［１］所组成。其特征在于所说的下降盘［８］和提升盘［１２］均滑装在螺杆［４］上，并与摩擦盘［９］呈垂直角度靠紧。螺杆［４］通过离合器［１０］分别与下降盘［８］和提升盘［１２］相接合。

【技术特征摘要】
1.一种摩擦压力机--螺杆锤，它是由皮带轮[11]，传动轴[13]，摩擦盘[9]，下降盘[8]，提升盘[12]，螺杆[4]，螺母[3]，离合器[10]，止推轴承[7]，机身[6]，支承垫[5]，滑块[2]和导轨[1]所组成。其特征在于所说的下降盘[8]和提升盘[12]均滑装在螺杆[4]上，并与摩擦盘[9]呈垂直角度靠紧。螺杆[4]通过离合器[10]分别与下降盘[8]和提升盘[12]相接合。2.权力要求1所说的螺...

【专利技术属性】
技术研发人员：侯松玉，
申请(专利权)人：哈尔滨工业大学，
类型：发明
国别省市：23[中国|黑龙江]