一种生产改性聚乙烯醇薄膜的环状制膜机制造技术

本实用新型专利技术为一种生产改性聚乙烯醇薄膜的环状制膜机，涉及化工设备领域，原有的双鼓型制膜设备结构复杂，不能长期工作，维修量大且难度高，薄膜质量不易保证，本实用新型专利技术采用环状机构，成膜环用双相不锈钢制备，采用辐射式支撑管，兼作通往成膜环的循环热水通道，并通过环外动密封装置与热水贮罐链接，吻料槽上采用真空夹层保温技术，并采用了自动控制运行参数技术，本实用新型专利技术具有结构简单，受力合理，能耗低，原材料节省，薄膜厚度均匀，生产成本低，操作方便的有益效果。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及化工设备领域，尤其是塑料薄膜的制膜机。
技术介绍
随着生产的发展，大大的拓宽了塑料薄膜的应用，不论在工业上，农业上、生活上、商 业上、到处都在大量的应用，成为人们不可缺少的材料，它给我们带来了很多的好处和方便， 但也带来了不可忽略的问题，因为大多数薄膜是由聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等 材料制备的，这些材料都存在降解难的问题，对废弃的薄膜制品大自然很难对其降解形成了 众所瞩目的白色污染。业界经过不懈努力，近年来在国际上崭露头角的水溶性PVA薄膜是一 种新型塑料产品，主要原料为聚乙烯醇(PVA)是一种新颖绿色包装材料，它具有水和生物两 种降解特性，可完全降解为0)2和1120。在欧美、日本等国均得到国家环保部门的认可。目前， 国内外制造PVA薄膜的工艺方法，主要有溶液流涎法(湿法)，和熔融挤出吹膜法(干法)， 由于PVA是结晶聚合物，分子内核分子间有大量氢键，熔点与其分解温度很相近，直接进行 熔融挤出加工较困难，所以绝大部分制膜都采用溶液浇铸法或者流涎法。这两种工艺均"脱 胎"于传统塑料膜生产。由于PVA系水溶性物质，制膜工艺条件有别于热塑性塑料，所以上 述两种工艺直接应用于生产PVA膜，还存在许多技术性问题，随之也产生一些经济性问题， 如质量不易控制、效率低、能源消耗高，占地面积大，设备投资较高等。因此，研究改进这 两种工艺技术与装备，使之更加适用PVA膜生产，是国内外业界的研发重点。目前主要采用 双鼓制膜机工艺，有内、外二鼓套装在一起，内鼓固定不动，外鼓绕内鼓轴旋转，内外二轴 通过端面密封实现动接触，内外两鼓之间有热水流通，给外鼓加热，以挥发溶剂制取薄膜， 外鼓的两端盖密封面积大，密封难度高，由于存在多处密封面引发跑、冒、滴、漏等难题； 因为外鼓表面由薄板钢带制成，并采用外加镀膜层或涂料层，在加工制作时会对产品产生污 染，在温差较高的条件下生产时，镀层或涂层易损坏剥落，直接影响聚乙烯醇的质量和造成 厚度不均匀，因为设备结构复杂，不易修复；因设备大重量重，设备转动时易产生变形。薄 板钢带法生产受金属疲劳作用，不能长期运转，需定期更换， 一般更换周期为二个月，使PVA 薄膜成本提高。
技术实现思路
本技术的目的为提高一种结构简单，重量轻，资源节约，产品质量高的，成本低的 生产改性聚乙烯醇薄膜的环状制膜机。实现上述专利技术目的的技术方案如下一种生产改性聚乙烯醇的环状制膜机，具有成膜环，中空的中轴，分别连接成膜环两侧 与中轴两端的多个均匀分布的辐射式支撑管，成膜环下方的吻料槽，热水循环系统，基座支 架巻膜机，和启动成膜环和巻膜机运转的电动机，所述成膜环是用双相不锈钢制成的中空环 体，具有环面、环背、两侧为环侧面板，环背具有保温层，在环体中空内具有均匀分布的多 个环内隔板，加热成膜环的热水循环系统为在中轴两端各具有与热水贮罐连接的热水管，热 水管与环外动密封装置连接，环外动密封装置再连接循环热水管，循环热水管装入中空的中轴中，辐射式支撑管也是中空的，中轴的内空间，支撑管内空间与环体内部空间联通，成为 完整的热水循环系统，吻料槽外壁具有真空夹层，在吻料槽上装有液位自控器还具有溶解原 材料和提供热源的外围设备。在中轴的两端部分别装有定位轴承，在两端部的下侧面有多个托拱轴承支承，定位轴承 和托拱轴承固定在基座支架上，在成膜环的下部有多个托环轴承支承，托环轴承固定在基座 轴承座上。在成膜环上装有测温探头和测速器，测温探头和测速器与控制室的变频器电连接，变频 器与电动机电连接。外围设备具有物料溶解槽，热水贮罐，蒸汽锅炉，在外围设备上都装有测温探头和水位 监测仪，测温探头和水位监测仪与具有控温液位软件的计算机电连接。本技术启动后，成膜环下部与吻料槽中的聚乙烯醇溶液接触，在环面上布满了溶液 薄层，在成膜环转动过程中布满聚乙烯醇溶液的环面离开吻料槽，向上转动，此时溶液层受 环面加热，溶剂逐渐挥发，形成薄膜，当成膜环转过270°左右时薄膜从成膜环上剥离，并 经巻膜机缠绕成巻。本技术具有以下有益效果1、 JtM环由双相不锈钢制成，环面抛光成镜面，克服了原有设备因为存在镀层或涂层带来的钢具有耐蝕性高，表面无磁性，且表面光洁，薄膨艮易从环面上揭下来，保证了薄,量，达到了 完整，平滑，厚度均匀的要求；2、 整体结构由原来的双鼓结构改为环状结构，原有两端鼓面起支撑和密封的作用，每块 尺寸为直径2600mmX30mm不仅面积、体重都大，而且再加内鼓的用钢量钢材用量达到2-3吨， 而且密封面大，液体跑、冒、滴、漏难以解决；环状结构采用辐射支撑结构，支撑管的总重 量不足一百公斤，减轻了设备重量，降低了资金投入。因为环状结构都是整体结构，与机外 连接的转动部分为热水循环管，通过环外动密封装置实现密封，大大减小了密封面，实现了 密封设备小型化，轻型化，有效地解决了跑、冒、滴、漏的问题，节约了原材料的用量和加 工原料的消耗；3、 支承定位机构由原来的轴瓦结构改为轴承结构，在中轴两端为向心轴承定位，托拱轴 承支承，在成膜环下部有托环轴承支承，这些轴承组件精度高，间隙小，使中轴轴线与环面 中心线重合一致，运行平稳，成膜均匀；4、 采用多路热水循环供热系统，每路供给对应的两环内隔板之间环内空间，减小了供热 面加快了热水循环，使制膜面温度稳定均匀，在环背装有保温层，只有环面散热，节约了热 量消耗，而且制膜速度快，成膜水平高，揭膜不粘连，巻膜易操作。5、 吻料槽采用真空夹层保温技术和液位自动控制技术，使溶液温度稳定，液面稳定，不 仅减轻了劳动量，而且为膜厚均匀提供了有力保证，在吻料槽上方运转的成膜环面，因表面 光洁明亮，能将吻料槽中发出的辐射热反射回去，保证槽内溶液不结皮。总之本技术具有结构简单，受力合理，原材料和能源节约，能耗降低1/3。生成 的薄膜厚度均匀，光洁，成本低，制膜成本比薄板钢带法下降2/3，操作方便的有益效果。附图说明图1为本技术一种生产改性聚乙烯醇薄膜的环状制膜机结构示意图 图2为图1的局部侧视剖面示意图图中各序号的名称为l-成膜环环面、2-成膜环背面保温层、3-成膜环侧面板、 4-辐射式支撑管、5-中轴、6-定位轴承、7-托环轴承、8-托拱轴承、9-基座支架、10-热水循环管、11-环外动密封装置、12-热水管、13-吻料槽液位自动控制器、14-吻料槽、15-吻料槽真空夹层、16-料液进口、 17-巻膜机、18-环内隔板。具体实施方式现通过下列实施例对本技术的技术方案作进一步说明。成膜环采用1Crl7Mn6Ni5N双相不锈钢热轧中板制作，环面抛光成镜面，成膜环直径为 2600mm，环侧板厚度为25腿。辐射式支撑管直径为42mm，厚度为6ram，长IOOO誦，两侧面共 16根，重量共为86kg，成膜环周长为8米，用环内隔板分16个热水通道，每个热水通道为 0.5米宽。中轴为优质钢无缝中空管制成，全重400kg，定位轴承为深沟型向心球轴承，中轴 两端双珠托拱轴承，成膜环下部为四珠托环结构，运行稳定性高，安全系数达到10以上。热 水循环系统采用热水贮罐-热水管-环外动密封装置-循环热水管-中轴-辐射式支撑管-成膜环 内部空间，该系统密封性高，在长周期运转时循环热水不泄漏，环面受热均匀，温度稳本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种生产改性聚乙烯醇薄膜的环状制膜机，其特征为具有成膜环，中空的中轴，分别连接成膜环两侧与中轴两端的多个均匀分布的辐射式支撑管，成膜环下方的吻料槽，加热成膜环的热水循环系统、基础支架、卷膜机，和启动成膜环和卷膜机运转的电动机，所述成膜环是用双相不锈钢制成的中空环体，具有环面，环背、侧板，环面为抛光的镜面，环背具有保温层，在环体中空内具有均匀分布的多个环内隔板，加热成膜环的热水循环系统为在中轴两端各具有与热水贮罐链接的热水管，热水管与环外动密封装置连接，环外动密封装置再连接循环热水管，循环热水管装入中空的中轴中，辐射式支撑管也是中空的，使中轴的内空间，支撑管内空间与环体中空间连通，成为完整的热水循环系统，吻料槽外壁具有真空夹层，在吻料槽上装有液位自控器，还具有溶解原材料和提供热源的外围设备。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：请求不公开姓名，请求不公开姓名，请求不公开姓名，请求不公开姓名，
申请(专利权)人：刘鸿鹏，杨剑生，张振，高原陆，
类型：实用新型
国别省市：62[]