树脂成型装置制造方法及图纸

一种树脂成型装置(1)，其具备对平板状的热塑性树脂片材(2)进行冲压来制作成型品(3)的第一模具(6)及第二模具(7)，其中，成型品(3)由具备平板部(4)和与平板部(4)相连的凹凸部(5)的形状构成，该树脂成型装置具备在冲压热塑性树脂片材(2)时对热塑性树脂片材(2)中的与凹凸部(5)对应的凹凸成形区域(10)进行局部加热的加热部(11)。

Resin moulding device

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】树脂成型装置
本专利技术涉及树脂成型装置。
技术介绍
作为热塑性树脂片材的成型装置的以往例，可以列举专利文献1所记载的装置。在专利文献1中，公开了在利用加热器对热塑性树脂片材进行加热时，通过在多个加热器之间设置隔热板并控制其上下位置来均匀地加热整个热塑性树脂片材。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2005-125534号公报
技术实现思路
(1)对由复合材料构成的热塑性树脂片材进行成型，其中，该复合材料由玻璃纤维或碳纤维等增强纤维和热塑性树脂构成，在该成型时，通过对片材进行加热来使限制着增强纤维的树脂熔化，而降低材料的机械性能，从而获得赋形性。但是，由于在使树脂熔化时增强纤维的压缩会被解除而发生回弹，所以若在赋形完成时不冲压至原来的板厚的话，则存在材料物性(机械特性)不会恢复的问题。(2)对具有平板部和凹凸部的形状的成型品进行冲压成型，其中，该平板部厚度均匀，该凹凸部与该平板部相连且是由模具的凹凸面沿模具的可动方向冲压而成的，在进行该冲压成型的情况下，若如专利文献1那样地均匀加热热塑性树脂片材的整体，则担心平板部的材料被凹凸部拉拽而导致平板部的材料不足。作为其对策可以考虑在冲压前的阶段预先将平板部的板厚设定为比凹凸部的板厚更厚，但那样的话，担心在离凹凸部远的位置处的平板部中材料变得过多、且模具未关闭就发生硬停止(hardstop)。(3)热塑性树脂片材在被加热时远比金属柔软且流动性增强。因此，若如专利文献1那样在将片材整体均匀地加热之后进行冲压，则在所述平板部的材料被所述凹凸部拉拽时，担心在平板部的部位产生皱褶。若皱褶聚集而产生折痕状，则在该皱褶部分中材料变得过多，因此在该情况下也担心模具未关闭就发生硬停止。本专利技术是为了解决这种课题而创造的，其目的在于提供一种树脂成型装置，在将平板状的热塑性树脂片材冲压成型为具备平板部和与平板部相连的凹凸部的成型品时能够减少模具的硬停止。为了解决上述课题，本专利技术提供一种树脂成型装置，其具备对平板状的热塑性树脂片材进行冲压来制作成型品的第一模具及第二模具，该树脂成型装置的特征在于，所述成型品由具备平板部和与该平板部相连的凹凸部的形状构成，该树脂成型装置具备在冲压所述热塑性树脂片材时对该热塑性树脂片材中的与所述凹凸部对应的凹凸成形区域进行局部加热的加热部。专利技术效果根据本专利技术，在将平板状的热塑性树脂片材冲压成型为具备平板部和凹凸部的成型品时能够减少模具的硬停止。附图说明图1是成型品的一个例子的外观立体图。图2是第1实施方式的树脂成型装置的侧视图。图3是第1实施方式的树脂成型装置的作用侧视图。图4是第2实施方式的树脂成型装置的侧视图。图5是第3实施方式的树脂成型装置的作用侧视图。图6是表示冲压成型时的加热区域与非加热区域的边界附近的侧视图。图7是第4实施方式的树脂成型装置的侧视图。图8是第4实施方式的树脂成型装置的作用侧视图。图9是表示第4实施方式的树脂成型装置的变形例的侧视图。图10是第5实施方式的树脂成型装置的侧视图。图11是第6实施方式的树脂成型装置的作用侧视图。图12是具备交叉平板部的成型品的一个例子的外观立体图。图13是第7实施方式的树脂成型装置的作用侧视图。图14是第7实施方式的树脂成型装置的变形例的作用侧视图。具体实施方式【第1实施方式】参照图1～图3来说明第1实施方式。如图3所示，树脂成型装置1具备对成型前的平板状的热塑性树脂片材2进行冲压来制作成型品3的第一模具6及第二模具7。此处所说的“平板状”是指“具有均匀厚度的板状”，也可以是具备一些曲率的曲面。另外，即使因热塑性树脂片材2的制造偏差而导致厚度存在偏差，该情况也包含在本专利技术内。热塑性树脂片材2也被称为可冲压片材，是由复合材料构成的平板状部件，该复合材料由玻璃纤维或碳纤维等增强纤维和热塑性树脂构成。热塑性树脂片材2在常温下硬化，通过被加热至规定温度而软化，从而能够被施以冲压成型等加工。成型品3由具备平板部4和与该平板部相连的凹凸部5的形状构成。平板部4例如呈矩形，凹凸部5例如由向一个面侧凹陷设置的椭圆形的凹陷部构成。凹凸部5只要是向第一模具6及第二模具7的冲压方向变形即可，其形状并不受限定。第一模具6例如由向冲压方向移动的可动模具构成，第二模具7由固定模具构成。当然，也可以两者都是可动模具。第一模具6被分割构成为具有与平板部4相接的平面8A的平面模具8、和具有与凹凸部5相接的凹凸面9A的凹凸模具9。凹凸模具9构成为型芯，该型芯以能够相对于平面模具8沿着冲压方向移动的方式插入至从平面模具8的型腔面直到背面的范围贯穿形成的孔内。凹凸面9A形成于凹凸模具9的冲压方向一端侧。在第二模具7上形成有与平面8A相对配置且与平板部4相接的平面7A、和与凹凸面9A相对配置且与凹凸部5相接的凹凸面7B。树脂成型装置1具备在冲压热塑性树脂片材2时对热塑性树脂片材2中的与凹凸部5对应的凹凸成形区域10进行局部加热的加热部11。加热部11内置于凹凸模具9的冲压方向另一端侧。凹凸模具9的冲压方向另一端侧构成为平面，该平面构成加热凹凸成形区域10的加热面11A。作为加热部11能够应用导热线等公知的热源。以上的树脂成型装置1具备：由平面模具8与第二模具7夹持热塑性树脂片材2的夹持机构(夹持工序)；由加热部11加热凹凸成形区域10的加热机构(加热工序)；和由凹凸模具9冲压被加热后的凹凸成形区域10的冲压机构(冲压工序)。【作用】参照图3来说明树脂成型装置1的动作。首先，如图3的(a)所示，在第一模具6打开的状态下，热塑性树脂片材2由未图示的搬送装置载置于第二模具7上。接着，将第一模具6的平面模具8闭合，如图3的(b)所示，热塑性树脂片材2由平面模具8的平面8A与第二模具7的平面7A夹持。接着，在加热面11A与热塑性树脂片材2相对的姿势下，凹凸模具9朝向热塑性树脂片材2移动，如图3的(c)所示，在加热面11A与凹凸成形区域10进行了面接触的状态下由加热部11对凹凸成形区域10进行加热。由此，在凹凸成形区域10内，限制着增强纤维的树脂熔化，从而获得赋形性。虽然凹凸成形区域10周边的平面区域也因热传导而被加热，但由于该平面区域由平面8A与平面7A夹持着，所以会向平面模具8及第二模具7散热，而不会被加热至凹凸成形区域10的程度。在将凹凸成形区域10加热了规定时间之后，凹凸模具9后退并在第一模具6的背面侧翻转，如图3的(d)所示，在凹凸面9A与热塑性树脂片材2相对的姿势下朝向热塑性树脂片材2移动。由此，如图3的(e)所示，处于加热状态的凹凸成形区域10由第一模具6的凹凸面9A和第二模具7的凹凸面7B进行冲压成型。若构成为通过加热部11不仅使加热面11A侧进行加热还使凹凸面9A侧进行加热，则在冲压成型时也能由凹凸面9A对凹凸成形区域10一边进行加热一边进行成型，因此成型性提高。之后，如图3的(f)所示，凹凸模具9后退，第一模具6及第二模具7打开而得到成型品3。如上所述，树脂成型装置1具备对平板状的热塑性树脂片材2进行冲压来制作成型品3的第一模具6及第二模具7，其中，成型品3由具备平板部4和与该平板部4相连的凹凸部5的形状构成，该树脂成型装置具备在冲压热塑性树脂片材2时对热塑性树脂片材2中的与凹凸部5对应的凹凸成形区域10进行局部加热的加热本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种树脂成型装置，其具备对平板状的热塑性树脂片材进行冲压来制作成型品的第一模具及第二模具，该树脂成型装置的特征在于，所述成型品由具备平板部和与该平板部相连的凹凸部的形状构成，该树脂成型装置具备在冲压所述热塑性树脂片材时对该热塑性树脂片材中的与所述凹凸部对应的凹凸成形区域进行局部加热的加热部。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种树脂成型装置，其具备对平板状的热塑性树脂片材进行冲压来制作成型品的第一模具及第二模具，该树脂成型装置的特征在于，所述成型品由具备平板部和与该平板部相连的凹凸部的形状构成，该树脂成型装置具备在冲压所述热塑性树脂片材时对该热塑性树脂片材中的与所述凹凸部对应的凹凸成形区域进行局部加热的加热部。2.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于，所述第一模具被分割构成为具有平面模具和凹凸模具，该平面模具具有与所述平板部相接的平面，该凹凸模具具有与所述凹凸部相接的凹凸面，该树脂成型装置具备：由所述平面模具与所述第二模具夹持所述热塑性树脂片材的夹持机构；由所述加热部加热所述凹凸成形区域的加热机构；和由所述凹凸模具冲压被加热后的所述凹凸成形区域的冲压机构。3.根据权利要求2所述的树脂成型装置，其特征在于，所述加热部设于所述凹凸模具。4.根据权利要求3所述的树脂成型装置，其特征在于，所述加热部设于与所述凹凸面不同的平面部。5.根据权利要求3所述的树脂成型装置，其特征在于，所述加热部设于所述凹凸面。6.根据权利要求2～5中任一项所述的树脂成型装置，其特征在于，在所述平面模具上设有散热部。7.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于，所述加热部与所述第一模具及所述第二模具分体配置，基于该加热部的加热区域与非加热区域的边界与所述凹凸成形区域相比位于所述平板部侧。8.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：北山贤一，黑岩雅也，清水武史，菅满春，三宅一实，
申请(专利权)人：本田技研工业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP