一种用于机车弹簧胶套的热缩加工装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术属于胶套热缩处理技术领域，公开了一种用于机车弹簧胶套的热缩加工装置，用于解决采用工业电吹风进行热缩而存在的效率低、质量差的问题。本实用新型专利技术包括底板，所述底板上安装有支撑装置，所述支撑装置上安装有能够沿着支撑装置上下移动并用于加热弹簧胶套的红外加热部件，所述红外加热部件包括呈筒状的壳体，所述壳体的内壁安装有若干个红外加热管，所述壳体配设有用于带动壳体进行转动的旋转装置。本实用新型专利技术提高加工效率，降低操作人员的劳动强度。同时红外线加热方式对于被加热的非金属材料具有较强的穿透力、能内外同时加热，不需热传介质传递、热效率良好、节省能源。

【技术实现步骤摘要】
一种用于机车弹簧胶套的热缩加工装置
本技术属于胶套热缩处理
，具体涉及一种用于机车弹簧胶套的热缩加工装置，用于对机车上的胶套进行热缩加工，同时还能够运用于其他热缩胶套的热缩加工。
技术介绍
机车上面一些部位使用的弹簧需要在弹簧外圆柱面上用热缩方式套上胶套，然而目前采用的方式是采用工业电吹风对胶套进行热缩；然而这种方式存在着以下技术问题：(1)由于采用工业电吹风进行喷吹，导致加工效率低。(2)弹簧和胶套本身体积较大，重量较重，导致操作人员劳动强度大。(3)热缩的质量与操作人员的技术水平关系非常大，导致产品质量不能够保证，产品一致性差。同时现有技术中热风系统进行加热的技术也比较成熟，但是如果采用热空气加热胶套存在着以下问题：(1)热空气加热受热物体是通过空气介质，热量需要中间介质(空气)再传递给受热物体，导致热效率不高。(2)为使得空气流动，需要风机；同时如果采用热空气自动(或半自动)加热，需使用密闭空间内的热空气温度场均匀，这就需要良好的风循环系统，以达到热空气循环流动以及温度场均匀的效果，同时也需要良好的保温系统，以尽可能减少热量的损失。综上所述，对于胶套的热缩无论是采用工业电吹风还是目前较为成熟的热风系统都存在效率低以及产品质量差的问题。
技术实现思路
本技术为了解决采用工业电吹风进行热缩而存在的效率低、质量差的问题，而提供一种用于机车弹簧胶套的热缩加工装置。为解决技术问题，本技术所采用的技术方案是：一种用于机车弹簧胶套的热缩加工装置，其特征在于，包括底板，所述底板上安装有支撑装置，所述支撑装置上安装有能够沿着支撑装置上下移动并用于加热弹簧胶套的红外加热部件，所述红外加热部件包括呈筒状的壳体，所述壳体的内壁安装有若干个红外加热管，所述壳体配设有用于带动壳体进行转动的旋转装置。作为本技术一种优选的方式，红外加热管均匀的安装在壳体的内壁上。所述支撑装置包括经轴承与底板连接的第一丝杠和用于安装旋转装置的升降平台，所述升降平台上套设有与第一丝杠相互适配的第一丝杠螺母，所述第一丝杠的上端连接有第一减速机，第一减速机连接有升降电机。升降电机带动第一减速机转动，第一减速机带动第一丝杠进行转动，第一丝杠在转动的过程中通过第一丝杠螺母带动升降平台上下移动，升降平台在上下移动的时候带动红外加热部件进行上下移动，从而实现胶套的放入加热和取出。所述底板上经轴承连接有至少两根第一丝杠，每根第一丝杠分别经第一丝杠螺母套设在升降平台上，各个第一丝杠经由一套第一减速机和升降电机带动转动。通过至少两根第一丝杠的共同作用来保证升降平台上下升降的平稳性，从而保证红外加热部件上下运行的平稳。所述底板上还安装有导柱，导柱的下端与底板固定连接，导柱的上端穿过升降平台并与升降平台滑动连接，通过第一丝杠和导柱的共同作用来实现升降平台的上下升降的平稳性，从而保证红外加热部件上下运行的平稳。所述旋转装置包括旋转轴，所述旋转轴的上部连接有第二减速机，第二减速机连接有旋转电机，旋转轴的下端穿过升降平台与壳体连接。在安装和组装的过程中，应该保证旋转轴的轴线与壳体的轴线在同一直线上，从而保证壳体转动的平稳。作为旋转装置另一选择的方式，旋转装置包括安装在升降平台下端面的旋转电机，旋转电机的输出轴连接有第二减速机，第二减速机的输出轴直接与壳体连接，在安装的过程中，第二减速机的输出轴与壳体的轴线在同一直线上，才能保证壳体转动的平稳。所述底板还连接有用于放置弹簧胶套的底座，所述底座上安装有驱动电机，所述驱动电机经联轴器连接有第二丝杠，所述第二丝杠套设有第二丝杠螺母，所述第二丝杠螺母连接有用于放置弹簧胶套的放置盘。人工将胶套套设在机车弹簧上，然后将弹簧胶套放置在放置盘上，驱动电机带动第二丝杠转动，从而带动放置盘在底座上移动，将弹簧胶套移动至加热位置，此时红外加热部件下降将弹簧胶套套在壳体内，红外加热管工作进行弹簧胶套的热缩处理，同时旋转电机带动壳体进行转动，热缩完成后，升降电机带动升降平台整体向上移动，从而将壳体与弹簧胶套相互分离，驱动电机带动放置盘复位完成一个加工周期，如此循环进行热缩加工。所述第二丝杠的两侧还设置有滑轨，滑轨上套设有能够在滑轨上进行上下移动的滑块，所述放置盘的下端与滑块固定连接。通过滑轨和滑块的设计，保证放置盘移动的平稳性能。所述底板还连接有安装座，所述安装座上安装有能够在安装座上进行转动的回转座，所述回转座的外围连接有至少2个用于放置弹簧胶套的放置盘。作为本技术一种优选的方式，回转座的外围连接有4个放置盘，分别为上料工位、热缩工位、冷却工位、下料工位，从而实现弹簧胶套的流水加工，提高热缩的效率。作为本技术一种优选的方式，为了便于在工厂中的使用，底座和安装座的下端均连接有万向轮，从而能够将本技术的热缩加工装置移动至需要使用的地方，提高本技术的实用性。本技术采用红外加热管对弹簧胶套进行加热，红外线的波长区间大致为0.75nm至1000nm，因其波长位于红色光波长(0.6nm至0.75nm左右)外而得名；根据电磁波谱中距红色光的相对距离远近，将红外线又划分为近红外、中红外、近红外等若干小区间，即，长波、中波、短波红外线；红外线加热干燥是利用电磁辐射热传原理，以直接方式传热而达到加热干燥物体的目的，从而避免加热传媒体导致的能量损失。优选的，本技术采用短波红外线，对于被加热的非金属材料具有较强的穿透力、能内外同时加热；红外加热管在使用过程中不需热传介质传递、热效率良好、节省能源；占用空间小，组合、安装及维修简单容易；加热过程干净、作业环境舒适；温度控制容易、且升温迅速、安全性高；热惯性小、不需要暖机、节省能源；热效率高、能保证被加热物体受热的均匀性，保证加热质量。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：本技术在使用过程中，通过底座和安装座能够实现弹簧胶套的自动输送，同时红外加热部件能够自动进行升降从而进行热缩加工，达到弹簧胶套自动化加工处理的目的，从而提高加工效率，降低操作人员的劳动强度。本技术材红外线加热方式，对于被加热的非金属材料具有较强的穿透力、能内外同时加热，不需热传介质传递、热效率良好、节省能源。本技术红外加热部件在使用过程中通过旋转部件进行旋转，从而进一步提高加热的均匀性和热效率，相比于现有采用工业电吹风的方式，能够提高加工的质量，保证产品的一致性。本技术的热塑加工装置具有结构简单、组装方便、占用空间小的特点，同时加热过程干净、作业环境舒适。同时本技术在使用过程中还具有温度容易控制、升温迅速、安全性能高的特点。附图说明图1为本技术的一实施例的结构示意图；图2为本技术的红外加热部件的结构示意图；图3为本技术的底座的一实施例的结构示意图(该图中并没有安装放置盘)；图4为与图3中的底座相互配套使用的放置盘的一实施例的结构示意图；图5为本技术的安装座的一实施例的结构示意图(该图中的回转座上没有安装放置盘)；图6为与图5中的安装座配套使用的放置盘的一实施例的结构示意图；图中标记：1、旋转电机，2、第二减速机，3、联轴器，4、汇流环，5、旋转轴，6、隔热件，7、接口件，8、红外加热部件，81、壳体，82、红外加热管，9、升降电机，10、第一减速机，11、安装本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于机车弹簧胶套的热缩加工装置，其特征在于，包括底板(16)，所述底板(16)上安装有支撑装置，所述支撑装置上安装有能够沿着支撑装置上下移动并用于加热弹簧胶套的红外加热部件(8)，所述红外加热部件(8)包括呈筒状的壳体(81)，所述壳体(81)的内壁安装有若干个红外加热管(82)，所述壳体(81)配设有用于带动壳体(81)进行转动的旋转装置。

【技术特征摘要】
1.一种用于机车弹簧胶套的热缩加工装置，其特征在于，包括底板(16)，所述底板(16)上安装有支撑装置，所述支撑装置上安装有能够沿着支撑装置上下移动并用于加热弹簧胶套的红外加热部件(8)，所述红外加热部件(8)包括呈筒状的壳体(81)，所述壳体(81)的内壁安装有若干个红外加热管(82)，所述壳体(81)配设有用于带动壳体(81)进行转动的旋转装置。2.根据权利要求1所述的用于机车弹簧胶套的热缩加工装置，其特征在于，所述支撑装置包括经轴承(15)与底板(16)连接的第一丝杠(14)和用于安装旋转装置的升降平台(12)，所述升降平台(12)上套设有与第一丝杠(14)相互适配的第一丝杠螺母(13)，所述第一丝杠(14)的上端连接有第一减速机(10)，第一减速机连接有升降电机(9)。3.根据权利要求2所述的用于机车弹簧胶套的热缩加工装置，其特征在于，所述底板(16)上经轴承(15)连接有至少两根第一丝杠(14)，每根第一丝杠(14)分别经第一丝杠螺母(13)套设在升降平台(12)上，各个第一丝杠(14)经由一套第一减速机(10)和升降电机(9)带动转动。4.根据权利要求2所述的用于机车弹簧胶套的热缩加工装置，其特征在于，所述底板(16)上还安装有导柱，导柱的下端与底板固定连接，导柱的上端穿过升降平台(12)并与升降平台(12)滑动连接。5.根据权利要求2所述的用于机...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘桓龙，焦万均，蒋越，
申请(专利权)人：西南交通大学，
类型：新型
国别省市：四川,51