一种芯吊定位装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开一种芯吊定位装置，用于铸造制芯过程，具有四棱锥台状的定位装置本体，在定位装置本体的顶部设置用于放置芯吊的凹槽或凹孔，芯吊的芯吊钩部分置于凹槽或凹孔内；定位装置本体的底部固定安装在芯盒的底面或侧面。具有结构简单，制芯时起吊、补吊方便，提高生产效率，降低生产制造成本等优点；同时减少铸件产生砂眼、夹砂等缺陷问题的出现。

Core hanging positioning device

The utility model discloses a hanging positioning device for casting core making process, the positioning device body has four pyramid shaped, on top of the positioning device body is provided for placing the hanging groove or the concave hole, hanging the core part in the hook groove or the concave hole; a positioning device is fixed at the bottom of the body installed in the box bottom or side. Has the advantages of simple structure, core when lifting, lifting up convenient, improve production efficiency, reduce production cost and other advantages; reduce the generation of defects appeared at the same time, trachoma sand castings.

【技术实现步骤摘要】
一种芯吊定位装置
本技术涉及一种芯吊定位装置，用于铸造制芯过程。
技术介绍
制芯时大的砂芯需放置芯吊，芯吊埋入树脂砂中，树脂砂硬化后从芯盒中起出砂芯，再清掉芯吊上面的树脂砂将芯吊露出，常常舂砂时将芯吊撞离原位置，需清掉大面积树脂砂才能露出芯吊，后续还需将芯吊用砂填平，而补吊用砂与原树脂砂易分层，浇注时易冲掉补吊用砂，砂进入型腔导致铸件出现砂眼，夹砂等缺陷。此外结构复杂处的芯吊砂芯难修补回原样，无法保证铸件尺寸，从而影响铸件质量。
技术实现思路
针对现有技术存在的问题，本技术公开一种芯吊定位装置，用在铸造制芯过程，具体地说是对于大的砂芯，方便砂芯运输及装配过程吊运砂芯的芯吊定位，并方便装配序补吊填砂。本专利技术适用于所有需要在芯盒底部和/或侧面用芯吊的脱落或可卸结构的芯盒。本技术采用的技术方案为：一种芯吊定位装置，用于铸造制芯过程，具有四棱锥台状的定位装置本体，在定位装置本体的顶部设置用于放置芯吊的凹槽或凹孔，芯吊的芯吊钩部分置于凹槽或凹孔内；定位装置本体的底部固定安装在芯盒的底面或侧面。所述的一种芯吊定位装置，所述芯盒的底面或侧面设置一个或两个以上定位装置，所述定位装置与芯盒为一体式结构。所述的一种芯吊定位装置，所述凹槽的尺寸与芯吊的尺寸相匹配，所述凹孔的尺寸与芯吊的尺寸相匹配。所述的一种芯吊定位装置，所述凹槽为U型凹槽。所述的一种芯吊定位装置，所述定位装置为木制、铝制或铸铁制的定位装置。所述的一种芯吊定位装置，所述定位装置本体的顶部的长度与定位装置本体的底部的长度的比值为0.7-0.8。所述的一种芯吊定位装置，当在定位装置本体的顶部设置用于放置芯吊的凹槽时，凹槽槽底的厚度即凹槽槽底至定位装置本体底面的高度为5-20mm。所述的一种芯吊定位装置，所述凹槽的槽深为50-80mm，所述凹孔的孔深为50-80mm。所述的一种芯吊定位装置，根据芯盒或所铸造砂芯的长度选择芯吊的材质和数量，当砂芯的最大长度不超过500mm时，选用8号铁丝制芯吊；当砂芯的最大长度不超过200mm时，芯吊的数量为1个；当砂芯最大长度大于200mm且不超过500mm时，芯吊数量为2-3个，相邻芯吊的间距为200-300mm；当砂芯的最大长度为大于500mm且不超过1500mm时，选用钢筋制芯吊，芯吊数量为2-3个，相邻芯吊的间距为500-800mm；当砂芯的最大长度大于1500mm时，选用钢筋制芯吊，芯吊数量为3个以上，相邻芯吊的间距为800-1000mm。本技术具有以下有益效果：结构简单，制芯时起吊、补吊方便，提高生产效率，降低生产制造成本；减少铸件产生砂眼、夹砂等缺陷问题的出现。通过利用本芯吊定位装置，将芯吊定位装置固定在芯盒底面或侧面(芯盒结构应是脱落式芯盒)，制芯时芯吊放于芯吊定位装置的凹槽或凹孔里，再填砂起芯，起出砂芯后，芯吊在定位装置的保护下已露出，有效省去起芯后寻找芯吊的时间，同时也有效避免为了寻找芯吊破坏砂芯的问题，更杜绝了后续补吊的缺陷。而且可根据砂芯大小或芯盒的大小来决定放置芯吊定位装置的个数，还可根据吊运砂芯的平稳性来调整芯吊设置的位置。由于定位装置本体设置成四棱锥台状，方便定位装置与砂芯的分离，定位装置本体的底部固定安装在芯盒的底面或侧面，方便定位装置与芯盒一起脱离成型后的砂芯。如果事先已经确定砂芯的形状和大小，可将一个或两个以上定位装置与芯盒设置成一体式结构，便于砂芯成型后的脱离。考虑到定位装置的强度、定位装置脱离砂芯后在砂芯表面留下凹坑的大小，芯吊的强度，以及通过芯吊吊运砂芯时芯吊的连接灵活与方便性，将定位装置本体的顶部的长度与定位装置本体的底部的长度的比值设定为0.7-0.8。附图说明图1为本技术芯吊定位装置的主视图。图2为本技术芯吊定位装置的俯视图。图3为图2中所示芯吊定位装置的A-A剖视图。图4为本技术芯吊定位装置与芯吊组装后的部分示意图。其中1-定位装置本体，11-凹槽，12-定位装置本体的顶部，13-定位装置本体的底部，2-芯吊，a为定位装置本体的底部长度，b为定位装置本体的底部宽度，c为凹槽或凹孔的宽度，h为定位装置本体的高度，h1为凹槽槽底的厚度。具体实施方式如图1-4所示一种芯吊定位装置，用于铸造制芯过程，具有四棱锥台状的定位装置本体1，在定位装置本体的顶部12设置用于放置芯吊的凹槽11或凹孔(图示结构为设置凹槽的结构)，芯吊2的吊钩部分置于凹槽11或凹孔中；定位装置本体的底部13固定安装在芯盒的底面或侧面。所述凹槽11或凹孔的尺寸与芯吊2的尺寸相匹配。其中凹槽11为U型凹槽11。定位装置为木制、铝制或铸铁制的定位装置。进一步地，定位装置本体的顶部12的长度与定位装置本体的底部13的长度的比值为0.7-0.8。在实际应用时，可根据砂芯的大小、结构及装配时下芯的方向，确定芯吊2的材质、位置及数量，例如，当砂芯的最大长度不超过200mm时，芯吊材质选用8号铁丝，芯吊的数量为1个；当砂芯最大长度不超过500mm时，芯吊材质选用8号铁丝，芯吊数量为2-3个，相邻芯吊的间距为200-300mm；当砂芯最大长度不超过1500mm时，芯吊材质选用钢筋，芯吊数量为2-3个，相邻芯吊的间距为500-800mm；当砂芯最大长度大于1500mm时，芯吊材质选用钢筋，芯吊数量为3个以上，相邻芯吊的间距为800-1000mm。以上为基本准则，具体使用方法应遵照实际情况酌情选用。根据芯吊2的规格及产品的生产批量选用定位装置的材质。当产品为大批量常规产品时，使用芯吊定位装置，可成倍增加工作效率，节约成本。当芯吊为8号铁丝时，选用木制定位装置；当芯吊为钢筋时，选用木制或铸铁定位装置；当芯盒材质为玻璃钢或铝制模具时，选用铝制定位装置。如图1-2所示，定位装置的尺寸选择：定位装置本体的底部长度a＝70～100mm，定位装置本体的底部宽度b＝60～80mm，凹槽或凹孔的宽度c＝30～60mm，定位装置本体的高度h＝50-80mm。进一步地，当在定位装置本体的顶部设置用于放置芯吊的凹槽时，凹槽槽底的厚度h1(即凹槽槽底至定位装置本体底面的高度)为5-20mm。进一步地，当在定位装置本体的顶部设置用于放置芯吊的凹孔时，凹孔的孔深为50-80mm。上述尺寸选择，铝质或铸铁多选用下限尺寸，木质多选上限尺寸，保证装置强度。定位装置尺寸不易过大，有足够强度即可。优选地，可以根据需要在芯盒的底面或侧面设置一个或两个以上定位装置，所述定位装置与芯盒为一体式结构。使用时，首先将选好的定位装置固定在芯盒中，制芯时，将芯吊钩固定在定位装置的凹槽或凹孔处，填砂制芯。起芯时，芯盒与定位装置直接与砂芯分离，则芯吊直接露出，便可直接进行对砂芯的吊装，不必再花费时间寻找芯吊位置并将其挖出等一系列后续工序，方便快捷，有效提高制芯效率，保证砂芯质量。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种芯吊定位装置，用于铸造制芯过程，其特征在于，具有四棱锥台状的定位装置本体，在定位装置本体的顶部设置用于放置芯吊的凹槽或凹孔，芯吊的芯吊钩部分置于凹槽或凹孔内；定位装置本体的底部固定安装在芯盒的底面或侧面。

【技术特征摘要】
1.一种芯吊定位装置，用于铸造制芯过程，其特征在于，具有四棱锥台状的定位装置本体，在定位装置本体的顶部设置用于放置芯吊的凹槽或凹孔，芯吊的芯吊钩部分置于凹槽或凹孔内；定位装置本体的底部固定安装在芯盒的底面或侧面。2.如权利要求1所述的一种芯吊定位装置，其特征在于，所述芯盒的底面或侧面设置一个或两个以上定位装置，所述定位装置与芯盒为一体式结构。3.如权利要求1所述的一种芯吊定位装置，其特征在于，所述凹槽的尺寸与芯吊的尺寸相匹配，所述凹孔的尺寸与芯吊的尺寸相匹配。4.如权利要求1所述的一种芯吊定位装置，其特征在于，所述凹槽为U型凹...

【专利技术属性】
技术研发人员：贾晓波，张笑征，范江，王恒，杨鸣春，
申请(专利权)人：沈阳机床集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：辽宁,21