一种晶纹印刷工艺技术制造技术

本发明专利技术公开了一种晶纹印刷工艺技术，涉及印刷工艺技术领域。所述的晶纹印刷工艺技术包括以下步骤，步骤S1：选取可相溶的底层UV油墨和表层UV油墨，使用丝网印刷将底层UV油墨印刷到载体上，所述的载体表面覆有水油形成的水油面；步骤S2：将步骤S1印有底层UV油墨的载体进行UV固化；步骤S3：将表层UV油墨使用丝网印刷在步骤S2载体的底层UV油墨表面；步骤S4：将步骤S3的载体进行加热干燥；步骤S5：步骤S4干燥后的载体进行UV固化。本发明专利技术的晶纹印刷工艺基于溶胀原理，底层UV油墨在表层UV油墨的作用下产生溶胀现象，在加温过程中，底层UV油墨膨胀挤破产生不规则纹路效果，从而得到均匀、稳定、晶莹透明的纹路效果。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及印刷工艺
，尤其涉及一种晶纹印刷工艺技术。
技术介绍
晶纹印刷是将两种不同的油墨依次印刷在承载的载体上，经固化后在载体上形成纹路，多用于纸张的纹路印刷。印刷所得晶纹的均匀稳定性与油墨的相溶性、载体的表面情况、印刷工艺、烘烤工艺等有很大关联，而现有的晶纹印刷工艺制得的晶纹往往不能生成理想的纹路或纹路效果不稳定，且存在易脱落的问题。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术提供一种晶纹印刷工艺技术，具体方案如下：一种晶纹印刷工艺技术，包括以下步骤：步骤S1：选取可相溶的底层UV油墨和表层UV油墨，即两种UV油墨在不同的UV能量和IR温度下可以发生相互反应；使用丝网印刷将底层UV油墨印刷到载体上，所述的载体表面覆有水油形成的水油面；步骤S2：将步骤S1印有底层UV油墨的载体进行UV固化；步骤S3：将表层UV油墨使用丝网印刷在步骤S2载体的底层UV油墨表面；步骤S4：将步骤S3的载体进行加热干燥；步骤S5：步骤S4干燥后的载体进行UV固化。进一步的，所述的底层UV油墨包括以下重量百分比成分：所述的表层UV油墨包括以下重量百分比成分：进一步的，所述的底层UV油墨选自恒昌#HUV8921Y丝印UV油墨；所述的表层UV油墨选自恒昌#HUV8930Y皱纹UV油墨。优选的，所述步骤S1中，丝网印刷底层UV油墨的丝网网目为165-250T。优选的，所述步骤S2中，底层UV油墨的UV固化能量为75±5mj/cm2。优选的，所述步骤S3中，表层UV油墨使用丝网印刷的丝网网目为80-120T。优选的，所述步骤S4中，加热干燥采用IR烘烤，IR烘烤温度>120℃。优选的，所述步骤S5中，UV固化能量为130±5mj/cm2。优选的，所述的载体为纸张，优选为粉纸。本专利技术的晶纹印刷工艺基于溶胀原理。底层UV油墨在表层UV油墨的作用下产生溶胀现象，在加温过程中，底层UV油墨膨胀挤破产生不规则纹路效果，同时表层UV油墨渗透其中，在紫外光照射下固化，与底层UV油墨形成一个整体；同时，底层UV油墨、渗透的表层UV油墨与载体表面的水油相互反应，使之附着于载体上，从而得到所需的晶纹纹路。涂层固化程度与纹路效果密切相关：固化过度或固化不完全都不能生理想的纹路效果，经测试验证，底层UV油墨以能量75±5mj/cm2固化，表层UV油墨固化以130±5mj/cm2能量固化，所得晶纹纹路效果均匀、稳定。涂层厚度与纹路效果密切相关：涂层厚度越厚，所起纹路越粗大；涂层厚度越薄，所起纹路也精细，经测试验证，底层UV油墨使用200T网版丝印，表层UV油墨使用100T网版丝印，所得晶纹纹路效果均匀。晶纹纹路随IR烘烤温度升高而更加稳定、丰满，经测试验证，IR温度>120℃时，纹路效果再无明显变化，故丝印表层UV油墨后IR干燥温度>120℃，以120±5℃，时间为2min最为理想。对晶纹纹路功能测试，结果如表1所示：表1附图说明图1为本专利技术实施例晶纹印刷工艺技术的流程图。图2为本专利技术实施例印刷所得的晶纹图。图3为本专利技术实施例印刷晶纹粉纸的截面结构示意图。具体实施方式为了更充分理解本专利技术的
技术实现思路
，下面结合具体实施例对本专利技术的技术方案进一步介绍和说明。实施例以下实施例中，恒昌#HUV8921Y丝印UV油墨由以下重量百分比成分组成：恒昌#HUV8921Y丝印UV油墨由以下重量百分比成分组成：按图1所示的流程印刷制作晶纹纹路：步骤①：使用200T网版丝印恒昌#HUV8921Y丝印UV油墨(底层UV油墨)于粉纸面上，以75±5mj/cm2能量过UV炉固化；步骤②：在恒昌#HUV8921Y丝印UV油墨面上，使用100T网版丝印恒昌#HUV8930Y皱纹UV油墨(表层UV油墨)，过130℃IR炉2分钟生成晶纹，再以130mj/cm2能量过UV炉固化。为验证该工艺中的，载体纸张的表面涂覆界面对晶纹效果的影响，选取不同的粉纸面表面涂覆界面进行试验，具体工艺及对比试验如表2所示：表2结论：粉纸面表面涂覆G1750水油面、01655X水油面两界面可做到效果均匀稳定的晶纹纹路(如图2所示)。粉纸面表面涂覆光胶面、哑胶面、光油面、UV面、烫金面、单粉面均未能做到晶纹效果均匀稳定的晶纹纹路。为验证该工艺中的，载体纸张的表面涂覆界面对晶纹效果的影响，选取不同表面特性的纸张进行对比试验，具体工艺及对比试验如表3所示：表3对比结论：粉纸面表面涂覆G1750水油面、01655X水油面两界面可做到效果均匀稳定的晶纹纹路(如图2所示)。原色牛皮纸、漂白牛皮纸均未能做到晶纹效果均匀稳定的晶纹纹路。对粉纸面表面涂覆G1750水油面、01655X水油面制得的晶纹产品进行环境/功能测试，结果如表4所示：表4本专利技术的晶纹印刷工艺基于溶胀原理。如图3所示，#HUV8921Y丝印UV油墨3涂层在#HUV8930Y皱纹UV油墨2的作用下产生溶胀现象，在加温过程中，涂层膨胀挤皱产生不规则纹路效果，同时#HUV8930Y皱纹UV油墨2渗透其中，在紫外光照射下固化，与#HUV8921Y丝印UV油墨涂层形成一个整体；同时，#HUV8921Y丝印UV油墨3、渗透的#HUV8930Y皱纹UV油墨2与粉纸1表面的水油面2相互反应，使之附着于粉纸1上，从而得到晶纹效果。#HUV8921Y丝印UV油墨涂层固化程度与起纹路效果密切相关：固化过度或固化不完全都不能生成理想的纹路效果，经测试，以能量75±5mj/cm2固化，所得晶纹纹路效果稳定。#HUV8921Y丝印UV油墨涂层厚度与起纹路效果密切相关：涂层厚度越厚，所起纹路越粗大；涂层厚度越薄，所起纹路越精细。经测试，200T、165T、140T网版印刷，165T以下网版会因生成的纹路过大而产生附着力差、不耐磨、易离层等不良现象，因此，优选使用200T网版印刷，所起纹路效果均匀。#HUV8930Y皱纹UV油墨涂层使用100T网版丝印，为避免印张翻粘，#HUV8930Y皱纹UV油墨涂层固化时使用大于或等于120mj/cm2的能量，效果较好。经测试，晶纹效果随IR炉温度升高而更加丰满均匀，为保证晶纹效果的均匀、稳定，印刷#HUV8930Y皱纹UV油墨涂层后过IR炉温度为130℃，时间2min。因此，本专利技术的粉纸水油面(G1750或01655X水油)上丝印#HUV8921Y丝印UV油墨，以特定能量(7本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种晶纹印刷工艺技术，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1：选取可相溶的底层UV油墨和表层UV油墨，使用丝网印刷将底层UV油墨印刷到载体上，所述的载体表面覆有水油形成的水油面；步骤S2：将步骤S1印有底层UV油墨的载体进行UV固化；步骤S3：将表层UV油墨使用丝网印刷在步骤S2载体的底层UV油墨表面；步骤S4：将步骤S3的载体进行加热干燥；步骤S5：步骤S4干燥后的载体进行UV固化。

【技术特征摘要】
1.一种晶纹印刷工艺技术，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：选取可相溶的底层UV油墨和表层UV油墨，使用丝网印刷将底层
UV油墨印刷到载体上，所述的载体表面覆有水油形成的水油面；
步骤S2：将步骤S1印有底层UV油墨的载体进行UV固化；
步骤S3：将表层UV油墨使用丝网印刷在步骤S2载体的底层UV油墨表面；
步骤S4：将步骤S3的载体进行加热干燥；
步骤S5：步骤S4干燥后的载体进行UV固化。
2.根据权利要求1所述的晶纹印刷工艺技术，其特征在于：
所述的底层UV油墨包括以下重量百分比成分：
所述的表层UV油墨包括以下重量百分比成分：
3.根据权利要求2所述的晶纹印刷工艺技术，其特征在于：所述步骤S1

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【专利技术属性】
技术研发人员：尹福寿，
申请(专利权)人：深圳市裕同包装科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44