一种散热模组及其生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及散热技术领域，尤其涉及一种散热模组及其生产工艺。散热模组包括若干散热片、热管和底板，热管为内部真空的“U”型管，热管的管壁横截面呈椭圆形；散热片冲压成型有椭圆形冲孔；热管的椭圆形管壁的最大直径小于散热片的椭圆形冲孔的最大直径，热管的椭圆形管壁的最小直径小于散热片的椭圆形冲孔的最小直径述底板的底面开设有圆形弧度大于1/2圆弧度的弧形槽孔；若干个散热片叠放形成散热片组合，热管穿过散热片组合的椭圆形冲孔，热管同时以穿管的形式插入底板的弧形槽孔，可简化生产工艺流程，有效降低生产成本，提高产能和产品质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及散热
，尤其涉及一种散热模组及其生产工艺。
技术介绍
在电脑、服务器等产品中，常常需要使用散热器对CPU进行散热。现有的散热器组合件加工方式为以下两种：一、热阻加热焊，其工艺是通过对组件进行表面处理、锡膏烤炉加热达成部件的结合，此工艺缺陷是生产成本高和工艺流程多。二、穿插管技术，通过部件之间的紧密配合强行穿插达成部件与部件孔之间的紧密结合，此工艺缺陷是生产产能低，成本高及产品质量不易管控。另外，现有的工艺中，热管与底板的结合有以下两种：一、热阻加热焊，该工艺是通过对组件进行表面处理、锡膏烤炉加热达成部件的结合。二、采用挤压底板及热管的加工工艺实现两者的紧密结合。现有的这两种工艺同样存在生产产能低，工艺流程多，成本高及产品质量不易管控的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术的不足而提供一种散热模组及其生产工艺，可简化生产工艺流程，有效降低生产成本，提高产能和产品质量。为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种散热模组，它包括若干散热片、热管和底板，所述热管为内部真空的“U”型管，热管的管壁横截面呈椭圆形；所述散热片冲压成型有椭圆形冲孔；热管的椭圆形管壁的最大直径小于散热片的椭圆形冲孔的最大直径，热管的椭圆形管壁的最小直径小于散热片的椭圆形冲孔的最小直径；所述底板的底面开设有圆形弧度大于1/2圆弧度的弧形槽孔；所述若干个散热片叠放形成散热片组合，所述热管穿过散热片组合的椭圆形冲孔，热管同时以穿管的形式插入底板的弧形槽孔。所述散热片为铝散热片，所述热管为铜热管。所述底板为铝板或铜板。所述热管的前端为封口端，封口端成尖锥状。一种散热模组的生产工艺，它包括以下步骤：步骤1，制作散热片，在散热片上冲压成型有椭圆形冲孔；将若干个散热片叠放形成散热片组合，其中散热片为铝散热片；步骤2，制作底板，在底板的底面开设有圆形弧度大于1/2圆弧度的弧形槽孔；步骤3，制作热管，在油压设备、模具、治具的辅助加工下，将热管成型折弯为内部真空的“U”型管，此时热管的管壁横截面呈圆形，再通过挤压工艺将热管的管壁横截面加工成椭圆形，并使得热管的椭圆形管壁的最大直径小于散热片的椭圆形冲孔的最大直径，使得热管的椭圆形管壁的最小直径小于散热片的椭圆形冲孔的最小直径；其中热管为铜热管；步骤4，由于散热片和热管在制作时其结合部位是过盈配合间隙，可以轻松将热管穿过散热片组合的椭圆形冲孔，热管同时以穿管的形式插入底板的弧形槽孔；步骤5，将组合好的热管、散热片组合和底板通过治具固定，以防止移位和松动，然后放入烤炉进行加热，在烤炉内加热的过程中，热管及散热片组合因为高温的影响在烤炉流道内产生热膨胀，热管的膨胀系数会远远高于散热片组合的膨胀系数，在此过程中由于散热片组合与热管的膨胀系数不等，使得散热片组合与热管的膨胀系数盈余在结合部位形成紧密结合；同时通过热管和底板热膨胀系数的不等使两者形成紧密结合；步骤6；取出加热后的热管、散热片组合和底板，自然冷却后形成散热模组。本专利技术有益效果为：本专利技术所述一种散热模组及其生产工艺，可简化生产工艺流程，有效降低生产成本，提高产能和产品质量。附图说明附图1是本专利技术的散热片的立体结构示意图。附图2是本专利技术的散热片的平面结构示意图。附图3是图2的A部放大图。附图4是本专利技术的热管的结构示意图。附图5是图4的B-B剖视图。附图6是图5的B部放大图。附图7是本专利技术的底板的立体结构示意图。附图8是本专利技术的底板的俯视图。附图9是本专利技术的组合结构平面示意图。附图10是本专利技术的组合结构立体示意图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术作进一步的说明：如图1至图10所示，本专利技术所述一种散热模组，它包括若干散热片1、热管2和底板3，所述热管2为内部真空的“U”型管，热管2的管壁横截面呈椭圆形；所述散热片1冲压成型有椭圆形冲孔10；热管2的椭圆形管壁的最大直径小于散热片1的椭圆形冲孔10的最大直径，热管2的椭圆形管壁的最小直径小于散热片1的椭圆形冲孔10的最小直径；所述底板3的底面开设有圆形弧度大于1/2圆弧度的弧形槽孔30；所述若干个散热片1叠放形成散热片组合，所述热管2穿过散热片组合的椭圆形冲孔10，热管2同时以穿管的形式插入底板3的弧形槽孔30。其中，弧形槽孔30的圆形弧度大于或接近3/4圆弧度为最优方案。进一步的，所述散热片1为铝散热片，所述热管2为铜热管。铝散热片和铜热管的膨胀系数不等，加热时能使得散热片组合与热管2的膨胀系数盈余在结合部位形成紧密结合。进一步的，所述底板3为铝板或铜板，其于内部真空的热管2在加热时的膨胀系数不等，加热时能使得结合部位形成紧密结合。进一步的，所述热管2的前端为封口端20，封口端20成尖锥状，尖锥状便于方便快捷的将热管2插入散热片1的椭圆形冲孔10。本专利技术所述一种散热模组的生产工艺，它包括以下步骤。步骤1，制作散热片1，在散热片1上冲压成型有椭圆形冲孔10；将若干个散热片1叠放形成散热片组合，其中散热片1为铝散热片。步骤2，制作底板3，在底板3的底面开设有圆形弧度大于1/2圆弧度的弧形槽孔30；其中，弧形槽孔30的圆形弧度大于或接近3/4圆弧度为最优方案。步骤3，制作热管2，在油压设备、模具、治具的辅助加工下，将热管2成型折弯为内部真空的“U”型管，此时热管2的管壁横截面呈圆形，再通过挤压工艺将热管2的管壁横截面加工成椭圆形，并使得热管2的椭圆形管壁的最大直径小于散热片1的椭圆形冲孔10的最大直径，使得热管2的椭圆形管壁的最小直径小于散热片1的椭圆形冲孔10的最小直径；其中热管2为铜热管。步骤4，由于散热片1和热管2在制作时其结合部位是过盈配合间隙，可以轻松将热管2穿过散热片组合的椭圆形冲孔10，热管2管壁同时以穿管的形式插入底板3的弧形槽孔30。步骤5，将组合好的热管2、散热片组合和底板通过治具固定，以防止移位和松动，然后放入烤炉进行加热，在烤炉内加热的过程中，热管2及散热片组合因为高温的影响在烤炉流道内产生热膨胀，热管2的膨胀系数会远远高于散热片组合的膨胀系数，在此过程中由于散热片组合与热管2的膨胀系数不等，使得散热片组合与热管2的膨胀系数盈余在结合部位形成紧密结合；同时通过热管2和底板3热膨胀系数的不等使两者形成紧密结合；热管2热膨胀后，其截面近似于圆形。步骤6；取出加热后的热管2、散热片组合和底板，自然冷却后形成散热模组。综上所述，本专利技术所述一种散热模组及其生产工艺，利用铝散热片和铜热管的膨胀系数不等，加热时能使得散热片组合与热管2的膨胀系数盈余在结合部位形成紧密结合的原理，能大大简化生产工艺流程，有效降低生产成本，提高产能和产品质量。以上所述仅是本专利技术的较佳实施方式，故凡依本专利技术专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本专利技术专利申请范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种散热模组，它包括若干散热片（1）、热管（2）和底板（3），其特征在于：所述热管（2）为内部真空的“U”型管，热管（2）的管壁横截面呈椭圆形；所述散热片（1）冲压成型有椭圆形冲孔（10）；热管（2）的椭圆形管壁的最大直径小于散热片（1）的椭圆形冲孔（10）的最大直径，热管（2）的椭圆形管壁的最小直径小于散热片（1）的椭圆形冲孔（10）的最小直径；所述底板（3）的底面开设有圆形弧度大于1/2圆弧度的弧形槽孔（30）；所述若干个散热片（1）叠放形成散热片组合，所述热管（2）穿过散热片组合的椭圆形冲孔（10），热管（2）同时以穿管的形式插入底板（3）的弧形槽孔（30）。

【技术特征摘要】
1.一种散热模组，它包括若干散热片（1）、热管（2）和底板（3），其特征在于：所述热管（2）为内部真空的“U”型管，热管（2）的管壁横截面呈椭圆形；所述散热片（1）冲压成型有椭圆形冲孔（10）；热管（2）的椭圆形管壁的最大直径小于散热片（1）的椭圆形冲孔（10）的最大直径，热管（2）的椭圆形管壁的最小直径小于散热片（1）的椭圆形冲孔（10）的最小直径；所述底板（3）的底面开设有圆形弧度大于1/2圆弧度的弧形槽孔（30）；所述若干个散热片（1）叠放形成散热片组合，所述热管（2）穿过散热片组合的椭圆形冲孔（10），热管（2）同时以穿管的形式插入底板（3）的弧形槽孔（30）。
2.根据权利要求1所述的一种散热模组，其特征在于：所述散热片（1）为铝散热片，所述热管（2）为铜热管。
3.根据权利要求1所述的一种散热模组，其特征在于：所述底板为铝板或铜板。
4.根据权利要求1所述的一种散热模组，其特征在于：所述热管（2）的前端为封口端（20），封口端（20）成尖锥状。
5.一种散热模组的生产工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤1，制作散热片（1），在散热片（1）上冲压成型有椭圆形冲孔（10）；将若干个散热片（1）叠放形成散热片组合，其中散热片（1）为铝散热片；
步骤2，制作底板（3），在底板（3）的底面...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵汉高，
申请(专利权)人：东莞仁海科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44