感光性层叠体的制造装置及制造方法制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种感光性层叠体的制造装置及制造方法，贴合机构（４６）中在玻璃基板（２４）上贴合长条状感光性板片（２２），经切割机构（４８）分离开的感光性层叠体（２４ａ）在剥离部（９８）中剥离了保护膜和可挠性基体薄膜后，被输送到剥离状态检查部（１０４）。在剥离状态检查部（１０４）中，使检查头（１１４ａ、１１４ｂ）沿着感光性层叠体（２４ｂ）的前后移动，从而检查玻璃基板（２４）的前后部分有无保护膜，根据其结果判定该感光性层叠体（２４ｂ）是正常品还是不合格品。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，其是将基板和 在支承体上设置感光材料层的长条状感光性板片向一对压接辊间输出，将 所述感光材料层贴合在所述基板上从而制造感光性层叠体。
技术介绍
例如，液晶面板用基板、印制布线用基板和PDP用基板通过将具有 感光性树脂层(感光材料层)的感光性片体(感光性板片)贴合在基板表 面上而构成。感光性片体是在例如可挠性塑料支承体上依次层叠感光性树 脂层和保护膜。这种感光性片体的贴合所使用的制造装置通常采用的方式是将玻璃 基板和树脂基板等基板每隔规定间隔地向层压辊间输送，同时，将与贴合 在所述基板上的感光性树脂层的范围相对应的保护膜剥离，将剥离了保护 膜的感光性片体向所述层压辊间输送。利用层压辊将感光性片贴合在基板 上之后，将支承体从感光性树脂层剥离，由此制造要求的感光性层叠体(参 照特开2002—234667号公报)。图12及图13是利用层压辊将感光性片体4贴合在基板2的状态的感 光性层叠体的剖视图及俯视图。感光性片体4的状态是在剥离保护膜6的 剥离部分的两端部形成切开到感光性树脂层8的加工部位10a、 10b，在这 些加工部位10a、 10b间的保护膜6被剥离的状态下将感光性树脂层8贴 合在基板2上。这种情况下，如图13所示，将从基板2的两端部溢出的 保护膜6的残留部分与支承体12 —起沿箭头方向剥离，从而在只将加工 部位10a、 10b间的感光性树脂层8残留在基板2的状态下剥离支承体12，能够获得要求的感光体层叠体。然而，感光性片体4利用层压辊加热压接在基板2上，若那时熔融的部分从加工部位10a、 10b流入到保护膜6和基板2 之间，则产生保护膜6经由感光性树脂层8贴合在基板2上的情况。这种 情况下，无法将保护膜6的残留部分与支承体12 —起适当剥离。另外，若产生这样的情况，则不仅制造出不合格品的感光性层叠体， 而且残留的保护膜6还降低了基板2等的定位精度，有时还有可能破坏基 板2。再有，若残留的保护膜6脱落，则在制造感光性层叠体的净室内产 生尘埃。
技术实现思路
本专利技术目的在于提供一种，其是 通过检查保护膜的剥离状态，从而能够事前避免在剥离后的工序中发生故 障，同时能够制造高品质的感光性层叠体。本专利技术的感光性层叠体的制造装置，其将在支承体上依次层叠感光材 料层和保护膜而成的长条状感光性板片输出，将与所述保护膜的剥离部分 和残留部分的边界位置对应的加工部位形成在从所述保护膜直到所述感 光材料层的部分，剥离了所述保护膜的所述剥离部分之后，将以规定间隔 供给的基板和所述长条状感光性板片一起向加热了的一对压接辊间连续 输出，在所述基板间配置所述保护膜的所述残留部分，同时将所述剥离部 分的所述感光材料层贴合在所述基板上，接下来，将所述支承体与所述残 留部分的所述保护膜一起剥离，由此制造在所述基板上贴合有所述感光材 料层的感光性层叠体，所述感光性层叠体的制造装置的特征在于，具备对所制造的所述感光 性层叠体上的所述保护膜的剥离状态进行检查的剥离状态检查部，所述剥离状态检査部包括剥离状态检测传感器，其对与所述支承体一起从所述基板剥离的所述 保护膜相对于所述感光性层叠体的剥离状态进行检测，移动机构，其使所述剥离状态检测传感器沿着所述保护膜的所述加工 部位移动，剥离状态判定部，其根据所述剥离状态检测传感器对所述剥离状态的检测结果，判定所述保护膜的剥离状态。另外，本专利技术的感光性层叠体的制造方法，将在支承体上依次层叠感 光材料层和保护膜而成的长条状感光性板片输出，将与所述保护膜的剥离 部分和残留部分的边界位置对应的加工部位形成在从所述保护膜直到所 述感光材料层的部分，剥离了所述保护膜的所述剥离部分之后，将以规定 间隔供给的基板和所述长条状感光性板片一起向加热了的一对压接辊间 连续输出，在所述基板间配置所述保护膜的所述残留部分，同时将所述剥 离部分的所述感光材料层贴合在所述基板上，接下来，将所述支承体与所 述残留部分的所述保护膜一起剥离，由此制造在所述基板上贴合有所述感 光材料层的感光性层叠体，所述感光性层叠体的制造方法的特征在于，包括以下步骤使剥离状态传感器沿着所述保护膜的所述加工部位移动，对与所述支 承体一起从所述基板剥离的所述保护膜相对于所述感光性层叠体的剥离 状态进行检测的步骤；根据所述剥离状态检测传感器对所述剥离状态的检测结果，判定所述 保护膜的剥离状态的步骤。本专利技术中，将保护膜和支承体一起从基板剥离后，通过检查保护膜的 剥离状态，从而能够事前避免在剥离后的工序中由于保护膜残留而可能发 生的故障。另外，通过确认了保护膜完全剥离并进行后工序中的处理，从 而能够避免由于残留的保护膜或作业中保护膜脱落等而造成的故障，能够 制造高品质的感光性层叠体。通过附图和以下最佳实施方式例的联合说明，更进一步明确上述目 的、特征及优点。附图说明图1是本实施方式的制造装置的概略构成图。图2是本实施方式的制造装置中所使用的长条状感光性板片的剖视图。图3是在长条状感光性板片上粘接了粘接标签的状态的说明图。图4是剥离状态检査部的构成图。图5是剥离状态检查部的控制电路图。 图6是剥离状态的检查处理的流程图。 图7是处于正常剥离状态的感光性层叠体的说明图。 图8是可挠性基体薄膜没有被剥离的不良状态的说明图。 图9是残留有一部分保护膜的不良状态的说明图。 图IO是残留有一部分保护膜的不良状态的说明图。 图11是其他实施方式的制造装置的概略构成图。 图12是现有技术中在基板上贴合了感光性片体的状态的感光性层叠 体的剖视图。图13是现有技术中在基板上贴合了感光性片体的状态的感光性层叠 体的俯视图。具体实施方式图1是本实施方式的感光性层叠体的制造装置20的概略构成图，该 制造装置20在液晶或有机EL用彩色滤波器的制作过程中，进行的作业是 将由规定宽度尺寸构成的长条状感光性板片22的感光性树脂层28(后述) 热转印(层压)到玻璃基板24上。图2是制造装置20中使用的长条状感光性板片22的剖视图。该长条 状感光性板片22是将可挠性基体薄膜(支承体)26、感光性树脂层(感 光材料层)28和保护膜30层叠而构成。如图1所示，制造装置20包括输出机构32，其收容将长条状感光 性板片22巻绕成辊状的感光性板片辊23、并可从感光性板片辊23输出所 述长条状感光性板片22;加工机构36，其在输出的长条状感光性板片22 的保护膜30及感光性树脂层28的宽度方向上形成能够切断的2处边界部 分即半切部位(加工部位)34a、 34b (参照图2);标签粘接机构40，其 将一部分具有非粘接部38a的粘接标签38 (参照图3)粘接到保护膜30 上。在标签粘接机构40的下游，配置有用以将长条状感光性板片22从间歇进给变成连续进给的贮存机器42、从长条状感光性板片22以规定长度 间隔剥离保护膜30的剥离机构44、将玻璃基板24以加热到规定温度的状 态向贴合位置供给的基板供给机构45和将由于所述保护膜30的剥离而露 出的感光性树脂层28 —体贴合在所述玻璃基板24上的贴合机构46。在贴合机构46上的贴合位置的上游附近，配置摄影部47，其拍摄包 括半切部位34a、 34b在内的长条状感光性板片22的图像。制造装置20 根据由摄影部47拍摄的半切部位34a、 34b的图像本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种感光性层叠体的制造装置，将在支承体（２６）上依次层叠感光材料层（２８）和保护膜（３０）而成的长条状感光性板片（２２）输出，将与所述保护膜（３０）的剥离部分（３０ａ）和残留部分（３０ｂ）的边界位置对应的加工部位（３４ａ、３４ｂ）形成在从所述保护膜（３０）直到所述感光材料层（２８）的部分，剥离了所述保护膜（３０）的所述剥离部分（３０ａ）之后，将以规定间隔供给的基板（２４）和所述长条状感光性板片（２２）一起向已被加热的一对压接辊（８０ａ、８０ｂ）间连续输出，在所述基板（２４）间配置所述保护膜（３０）的所述残留部分（３０ｂ），并且将所述剥离部分（３０ａ）的所述感光材料层（２８）贴合在所述基板（２４）上，然后，将所述支承体（２６）与所述残留部分（３０ｂ）的所述保护膜（３０）一起剥离，由此制造在所述基板（２４）上贴合有所述感光材料层（２８）的感光性层叠体（２４ｂ），　所述感光性层叠体（２４ｂ）的制造装置（２０）的特征在于，　具备对所制造的所述感光性层叠体（２４ｂ）上的所述保护膜（３０）的剥离状态进行检查的剥离状态检查部（１０４），　所述剥离状态检查部（１０４）包括：　剥离状态检测传感器（１２０ａ、１２０ｂ），其对与所述支承体（２６）一起从所述基板（２４）剥离的所述保护膜（３０）相对于所述感光性层叠体（２４ｂ）的剥离状态进行检测；　移动机构（１１４ａ、１１４ｂ），其使所述剥离状态检测传感器（１２０ａ、１２０ｂ）沿着所述保护膜（３０）的所述加工部位（３４ａ、３４ｂ）移动；　剥离状态判定部（１２８），其根据所述剥离状态检测传感器（１２０ａ、１２０ｂ）对所述剥离状态的检测结果，判定所述保护膜（３０）的剥离状态。...

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：浅仓孝郎，末原和芳，
申请(专利权)人：富士胶片株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]