刚性型芯以及充气轮胎的制造方法技术

本发明专利技术提供刚性型芯以及充气轮胎的制造方法。提高硫化后的轮胎与刚性型芯的脱模性能，从而提高轮胎的生产率。刚性型芯（15）由金属材料形成，通过在外侧面的成形区域（19）粘贴橡胶部件来形成生胎（T），并且与该生胎（T）一起硫化，由此成形充气轮胎的内腔面（i）。成形区域（19）包括：用减小与橡胶部件的摩擦的低摩擦材料（20s）覆盖的低摩擦部（20）、和因露出金属材料从而与橡胶部件的摩擦大的高摩擦部（21）。低摩擦部（20）绕轮胎旋转轴（CL）形成为螺旋状或同心圆状。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供。提高硫化后的轮胎与刚性型芯的脱模性能，从而提高轮胎的生产率。刚性型芯（15）由金属材料形成，通过在外侧面的成形区域（19）粘贴橡胶部件来形成生胎（T），并且与该生胎（T）一起硫化，由此成形充气轮胎的内腔面（i）。成形区域（19）包括：用减小与橡胶部件的摩擦的低摩擦材料（20s）覆盖的低摩擦部（20）、和因露出金属材料从而与橡胶部件的摩擦大的高摩擦部（21）。低摩擦部（20）绕轮胎旋转轴（CL）形成为螺旋状或同心圆状。【专利说明】
本专利技术涉及提高硫化后的轮胎与刚性型芯的脱模性能，提高轮胎的生产率的。
技术介绍
近年，提出有如下的充气轮胎的制造方法，S卩:在具有对充气轮胎的内腔面进行成形的外侧面的刚性型芯的成形区域，粘贴橡胶部件来形成生胎，使该生胎与刚性型芯一起进行硫化。这样的刚性型芯由耐得住硫化时的高温的金属材料形成。因此刚性型芯与橡胶部件的摩擦大，存在难以将硫化后的轮胎从刚性型芯拆下(以下，有时称为“脱模”)的问题。与刚性型芯相关的技术如下。专利文献1:日本特开2011-131526号公报
技术实现思路
本专利技术是鉴于以上那样的实际情况所做出的，目的在于提供一种，在刚性型芯的外侧面的成形区域设置:减小与橡胶部件的摩擦的低摩擦部、和与橡胶部件的摩擦大的高摩擦部，以此为基本，提高轮胎与刚性型芯的脱模性能，从而提闻轮胎的生广率。本专利技术中技术方案I所述的专利技术是一种刚性型芯，由金属材料形成，通过在外侧面的成形区域粘贴橡胶部件来形成生胎，并且与该生胎一起进行硫化来成形充气轮胎的内腔面，该刚性型芯的特征在于，上述成形区域包括:用减小与上述橡胶部件的摩擦的低摩擦材料覆盖的低摩擦部；和因露出上述金属材料而与上述橡胶部件的摩擦大的高摩擦部，上述低摩擦部绕轮胎旋转轴形成为螺旋状或同心圆状。另外，技术方案2所述的专利技术是在技术方案I所述的刚性型芯的基础上，上述低摩擦部包含上述成形区域中的胎圈成形区域而形成，该胎圈成形区域成形充气轮胎的胎圈部。另外，技术方案3所述的专利技术是在技术方案I或2所述的刚性型芯的基础上，上述低摩擦部包含上述外侧面中的胎侧成形区域而形成，该胎侧成形区域成形充气轮胎的胎侧部。另外，技术方案4所述的专利技术是在技术方案I或2所述的刚性型芯的基础上，上述低摩擦部的表面积为上述成形区域的全部表面积的25%以上。另外，技术方案5所述的专利技术是在技术方案I或2所述的刚性型芯的基础上，在比上述成形区域的轮胎轴向的最大宽度位置靠轮胎径向内侧的内侧区域，上述低摩擦部的表面积为上述内侧区域的全部表面积的50?85%。另外，技术方案6所述的专利技术是在技术方案I或2所述的刚性型芯的基础上，上述低摩擦材料为氟树脂，其覆盖厚度为5?50 μ m。另外，技术方案7所述的专利技术是一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，包括以下工序:将带状的橡胶带绕轮胎旋转轴卷绕于技术方案I~6中任一方案所述的刚性型芯的上述成形区域，来成形橡胶部件。另外，技术方案8所述的专利技术是在技术方案7所述的充气轮胎的制造方法的基础上，上述橡胶带的宽度大于上述低摩擦部的宽度。另外，技术方案9所述的专利技术是在技术方案7或8所述的充气轮胎的制造方法的基础上，上述橡胶带以与上述低摩擦部的螺旋方向相反的螺旋方向进行卷绕。本专利技术的刚性型芯由金属材料形成，通过在外侧面的成形区域粘贴橡胶部件来形成生胎，并且与该生胎一起进行硫化来成形充气轮胎的内腔面。成形区域包括:用减小与橡胶部件的摩擦的低摩擦材料覆盖的低摩擦部；和因露出金属材料而与橡胶部件的摩擦大的高摩擦部。这样的低摩擦部提高与刚性型芯一起硫化成形的轮胎与刚性型芯的脱模性能。另外，高摩擦部由于使对刚性型芯粘贴橡胶部件时的位置稳定，从而提高橡胶部件的粘贴精度。因此根据本实施方式，能够提高脱模性能并且提高轮胎的生产率。另外，低摩擦部绕轮胎旋转轴而形成为螺旋状或同心圆状。即，在刚性型芯的轮胎径向上交替地形成高摩擦部和低摩擦部。因此例如在成形区域沿着轮胎周向粘贴橡胶部件时，提高橡胶部件跨越高摩擦部、低摩擦部配置的概率。因此均衡地提高轮胎与刚性型芯的脱模性能、以及橡胶部件的粘贴操作性。【专利附图】【附图说明】图1是表示 利用本专利技术的刚性型芯所形成的充气轮胎的一个实施例的剖视图。图2是表示形成于本专利技术的刚性型芯的生胎的剖视图。图3是本专利技术的刚性型芯的剖视图。图4是本专利技术的刚性型芯的侧视图。图5 Ca)是说明基部的粘贴工序的成形区域的侧视图，(b)是说明内衬的粘贴工序的成形区域的侧视图。附图标记说明:15…刚性型芯；19…成形区域；20…低摩擦部；20s…低摩擦材料；21…高摩擦部；i...轮胎的内腔面；T…生胎；CL...轮胎旋转轴。【具体实施方式】以下，基于附图来说明本专利技术的一个实施方式。图1是表示使用本专利技术的刚性型芯所制造的充气轮胎(以下，有时只称为“轮胎”)的一个例子。本实施方式的轮胎是轿车用的轮胎，具有:从胎面部2经过胎侧部3而到达两侧的胎圈部4的胎体6、配置在该胎体6的轮胎径向外侧且在胎面部2的内部的带束层7、以及配置于胎体6内侧的轮胎内腔面i的由非透气性优异的橡胶构成的内衬9。另外，本专利技术不限定于轿车用轮胎，也能够用于重载荷用轮胎等。上述胎体6由胎体帘布6A形成，该胎体帘布6A具有从胎面部2经过胎侧部3而到达胎圈部4的胎圈芯5的胎体帘线。上述胎体帘布6A例如是将有机纤维形成的胎体帘线相对于轮胎赤道C方向例如以75~90°的角度排列而成的。本实施方式的胎体帘布6A以环状跨越在轮胎轴向两侧的胎圈部4、4之间，其两侧的端部6e不在胎圈芯5处折返而是到达胎圈芯5并形成终端。上述带束层7至少由2层带束帘布构成，在本实施方式中由轮胎径向内、外的2层带束帘布7A、7B构成。各带束帘布7A、7B具有相对于轮胎赤道C以15?40°的角度倾斜的例如钢帘线等高弹性的带束帘线。另外，以提高高速耐久性为目的，可以在带束层7的径向外侧设置例如通过将尼龙帘线等帘线卷绕成螺旋状而形成的束带层(未图示)。胎圈芯5由钢丝线重叠卷绕体11构成，该钢丝线重叠卷绕体11是将胎圈钢丝线Ila沿着胎体帘布6A在轮胎径向上重叠卷绕而形成的。本实施方式的钢丝线重叠卷绕体11包括:配置在胎体帘布6A的轮胎轴向内侧的内侧钢丝线重叠卷绕体11A、和配置在胎体帘布6A的轮胎轴向外侧的外侧钢丝线重叠卷绕体11B。并且，胎体帘布6A的端部6e被夹持在内侧钢丝线重叠卷绕体IlA与外侧钢丝线重叠卷绕体IlB之间。本实施方式的轮胎，在胎圈芯5的轮胎径向内侧设置有:截面呈近似U字状的胎圈包布橡胶4G，该胎圈包布橡胶4G由硬质橡胶形成，用于防止因与轮辋(未图示)接触所产生的磨损；内三角胶8i，该内三角胶8i以尖细状向内侧钢丝线重叠卷绕体IlA的轮胎径向外侧延伸；以及外三角胶80，该外三角胶8ο以尖细状向外侧钢丝线重叠卷绕体IlB的轮胎径向外侧延伸。在本实施方式中，胎圈包布橡胶4G包括:形成轮胎的内腔面i的基部4ga、和在该基部4ga的轮胎轴向外侧形成L字状截面的外侧部4gb。在带束层7的轮胎径向外侧配置有形成胎面部2的外表面的胎面胶2G。在胎面胶2G的轮胎轴向的两侧配置有胎侧胶3G，该胎侧胶3G截面呈近似月牙状地延伸并且形成胎侧部3的外表面。以如上方式构成的轮胎，通过对图2所本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种刚性型芯，由金属材料形成，通过在外侧面的成形区域粘贴橡胶部件来形成生胎，并且与该生胎一起进行硫化来成形充气轮胎的内腔面，该刚性型芯的特征在于，上述成形区域包括：用减小与上述橡胶部件的摩擦的低摩擦材料覆盖的低摩擦部；和因露出上述金属材料而与上述橡胶部件的摩擦大的高摩擦部，上述低摩擦部绕轮胎旋转轴形成为螺旋状或同心圆状。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：坂本雅之，
申请(专利权)人：住友橡胶工业株式会社，
类型：发明
国别省市：