单热型鼓风燃烧器制造技术

本实用新型专利技术涉及一种单热型鼓风燃烧器，包括风管，所述风管的进口与接有风门的压缩风机连接，出口与气风混合管连接，所述气风混合管的端部设有喷火口，所述风管出口的上端设有观火孔，下端设有点火口；在所述风管的出口与气风混合管连接处嵌有风盘，所述风盘的中部安装喷嘴，所述喷嘴通过导管与接有供气阀的供气管连接；所述导管由设置在风管内部、与喷嘴连接的细导管和设置在风管外、与供气管连接的粗导管组成。本实用新型专利技术的有益效果是不仅增加了气体喷出压力，使燃烧更为充分迅速，提高了燃烧效率，避免产生黄焰等，还采取多种措施防止导管内冷凝液的生成，从而避免了对管路的侵蚀以及资源浪费。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
单热型鼓风燃烧器
本技术涉及一种气体燃烧装置，具体涉及一种单热型鼓风燃烧器。
技术介绍
目前，节能和环保燃料是人类社会追寻的目标，可燃性气体是一种热效率高、使用方便、资源丰富的能源，已广泛应用于工业生产和民用生活中。目前，市场上所使用的燃烧器，一般过程是空气与可燃性气体混合后在一定压力条件下经喷嘴喷出燃烧，因空气与可燃性气体混合后可燃气体喷出压力较低等因素，使可燃性气体的燃烧效果差，燃烧不稳定，造成热效率低、火力不足，并且燃烧后排出的烟气中有大量CO，污染环境，且火焰射程较远，常会出现离焰、黄焰、回火等现象，器体内易形成冷凝液，遇到高温饱和蒸汽燃烧时，易发生火灾事故，存在不安全隐患。
技术实现思路
本技术的目的在于:针对上述现有技术存在的问题，提出一种燃烧效率高，安全可靠的单热型鼓风燃烧器。本技术解决以上技术问题的技术方案是:一种单热型鼓风燃烧器，包括风管，所述风管的进口与接有风门的压缩风机连接，出口与气风混合管连接，所述气风混合管的端部设有喷火口，所述风管出口的上端设有观火孔，下端设有点火口 ；在所述风管的出口与气风混合管连接处嵌有风盘，所述风盘的中部安装喷嘴，所述喷嘴通过导管与接有供气阀的供气管连接；所述导管由设置在风管内部、与喷嘴连接的细导管和设置在风管外、与供气管连接的粗导管组成，所述粗、细导管的内径之比为12.5?4:1。这样，可燃气体经粗导管进入细导管，提高了气体压力，使可燃气体更为快速地经喷嘴喷出，喷雾分布更为均匀，大大缩短了高温蒸汽在管道的停留时间，即可避免冷凝液的生成，又防止生成不稳定的黄焰等，使燃烧更为安全，与现有的燃烧器相比燃烧效率提高了90%以上，并且汽化石油与空气在风盘的旋转带动下，混合更为充分均匀，通过供气阀开启角度来调整可燃气体压力，并通过风门来调整风速，以达到理想的燃烧状态，降低了 CO、NOx的排放，节能减排。本技术进一步限定的技术方案是:前述的单热型鼓风燃烧器，其中所述粗导管与细导管之间具有90°?180°的坡度。可将细导管内产生的微量冷凝液经粗导管、供气管等流向汽化管。前述的单热型鼓风燃烧器，其中所述风盘包括中间圆环和周向匀布在中间圆环外侧的一组叶轮，在所述风盘中间圆环内设置喷嘴。前述的单热型鼓风燃烧器，其中所述风盘为旋转风风盘，其喷出的旋转风与喷嘴之间具有一定的角度(角度为30?45° )，在喷嘴前方形成负压区。由于喷嘴前方存在负压区，使可燃气体更容易喷出，更近一步地缩短了高温蒸汽在导管内的停留时间，防止生成冷凝液。前述的单热型鼓风燃烧器，其中所述喷嘴上具有一组喷孔，所述喷孔的总面积为液化气鼓风烧嘴喷孔总面积的70%或天然气鼓风烧嘴喷孔总面积的50%。每个喷嘴上设有I?5个喷孔,喷孔的总面积为0.9?4.5mm2。前述的单热型鼓风燃烧器，其中所述气风混合管为口小底大的锥形管，其锥度为30?45°。由于气风混合管具有一定的锥度，进一步提高混合气体喷出的压力。前述的单热型鼓风燃烧器，其中所述细导管的内径为3?6mm，粗导管的内径为25 ?38mm。本技术的优点在于:本技术的单热型鼓风燃烧器不仅增加了气体喷出压力，使燃烧更为充分迅速，提高了燃烧效率，避免产生黄焰等，还采取多种措施防止导管内冷凝液的生成，从而避免了对管路的侵蚀以及资源浪费。【附图说明】下面结合附图对本技术作进一步的说明。图1为本技术一个实施例的结构示意图。【具体实施方式】实施例一本实施例的单热型鼓风燃烧器，结构如图1所示，包括风管9，风管9的进口与接有风门10的压缩风机11连接，出口与气风混合管2连接，气风混合管2的端部设有喷火口 1，风管9出口的上端设有观火孔5，下端设有点火口 6，在风管9的出口与气风混合管2连接处嵌有风盘4，风盘4的中部安装喷嘴3，喷嘴3通过导管与接有供气阀12的供气管13连接。其中，导管由设置在风管9内部、与喷嘴3连接的细导管7 (铜管)和设置在风管9外、与供气管13连接的粗导管8组成，粗、细导管的内径之比约为4.2，具体来讲细导管的内径为6_，粗导管的内径为25_，可燃气体经粗导管进入细导管，气体压力提高了约4倍，燃烧效率可达15.9%，比原来提高了 99%，结果见表I。另粗导管8与细导管7之间以及导管与供气管13之间具有90°?180°的坡度。上述风管9、导管及供气管为耐高温无缝钢管，气风混合管2为耐高温碳化硅管。风盘4包括中间圆环和周向匀布在中间圆环外侧的一组叶轮，在风盘中间圆环内设置喷嘴3。风盘4为旋转风风盘，其喷出的旋转风与喷嘴3之间具有30°的角度，以便形成负压，进而在喷嘴3前方形成负压区。喷嘴3上具有一组喷孔，所述喷孔的总面积占液化气鼓风烧嘴喷孔总面积的70%或天然气鼓风烧嘴喷孔总面积的50%。气风混合管2为口小底大的锥形管，其锥度为30°。风管9的尾部为漏斗形，其风压为0.2MPa，供气管13 (导管)的气体量为5?500公斤/小时，风管9的直径为500_，适用于汽化石油气窑炉上。工作时，启动风盘4，打开风门10，启动压缩风机11，压缩空气进入风管9内，同时打开供气阀12，汽化石油气经粗导管8进入细导管7，致使输送的汽化石油气压力增大，由喷嘴3快速喷出，压缩空气和汽化石油气在风盘4产生的旋转风作用下在气风混合管2内混合均匀，点火口 6点火，汽化石油气燃烧，火焰经喷火口 I喷出。其中粗细导管的比例越大，所增加的空气压力越大，输送的空气量越大，更易燃烧。实施例二本实施例与实施例一的不同之处在于，粗、细导管之间具有120°的坡度，粗导管8的内径为30mm，细导管7的内径为3mm，燃烧效率可达15.52%，比原来提高了 94%，结果见表1。旋转风风盘喷出的旋转风与喷嘴之间具有35°的角度，以便形成负压，在喷嘴前方形成负压区，气风混合管2的锥度为35°，风管9的直径为650mm。实施例三本实施例与实施例一的不同之处在于，粗、细导管之间具有150°的坡度，粗导管8的内径为34，细导管7的内径为5mm，燃烧效率可达15.76%，比原来提高了 97%，结果见表I。旋转风风盘喷出的旋转风与喷嘴之间具有38°的角度，以便形成负压，在喷嘴前方形成负压区，气风混合管2的锥度为38°，风管9的直径为700_。实施例四本实施例与实施例一的不同之处在于,粗、细导管之间具有150°的坡度,粗导管8的内径为32，细导管7的内径为4mm，燃烧效率可达15.68%，比原来提高了 92%，结果见表I。旋转风风盘喷出的旋转风与喷嘴之间具有33°的角度，以便形成负压，在喷嘴前方形成负压区，气风混合管2的锥度为33°，风管9的直径为750mm。 实施例五本实施例与实施例一的不同之处在于，喷嘴3通过导管与接有供气阀12的供气管13连接。其中，导管由设置在风管9内部、与喷嘴3连接的细导管7 (铜管)和设置在风管9外、与供气管13连接的粗导管8组成，粗、细导管的内径相同，燃烧效率可达8%，结果见表I。另粗导管8与细导管7之间以及导管与供气管13之间具有90°~180°的坡度。表1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种单热型鼓风燃烧器，其特征在于：包括风管，所述风管的进口与接有风门的压缩风机连接，出口与气风混合管连接，所述气风混合管的端部设有喷火口，所述风管出口的上端设有观火孔，下端设有点火口；在所述风管的出口与气风混合管连接处嵌有风盘，所述风盘的中部安装喷嘴，所述喷嘴通过导管与接有供气阀的供气管连接；所述导管由设置在风管内部、与喷嘴连接的细导管和设置在风管外、与供气管连接的粗导管组成，所述粗、细导管的内径之比为12.5～4:1。

【技术特征摘要】
1.一种单热型鼓风燃烧器，其特征在于:包括风管，所述风管的进口与接有风门的压缩风机连接，出口与气风混合管连接，所述气风混合管的端部设有喷火口，所述风管出口的上端设有观火孔，下端设有点火口 ；在所述风管的出口与气风混合管连接处嵌有风盘，所述风盘的中部安装喷嘴，所述喷嘴通过导管与接有供气阀的供气管连接；所述导管由设置在风管内部、与喷嘴连接的细导管和设置在风管外、与供气管连接的粗导管组成，所述粗、细导管的内径之比为12.5?4:1。2.根据权利要求1所述的单热型鼓风燃烧器，其特征在于:所述粗导管与细导管之间具有90°?180°的坡度。3.根据权利要求1所述的单热型鼓风燃烧器，其特征在于:所述风盘包括...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄英巧，肖秀钗，王玖兴，
申请(专利权)人：福建省三明长兴机械制造有限公司，黄英巧，肖秀钗，王玖兴，
类型：实用新型
国别省市：