冒口与铸造型腔一体成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种冒口与铸造型腔一体成型模具，包括射芯机、铸造模具上模及与铸造模具上模合箱的成型模板，射芯机的射咀与铸造模具上模的射砂孔连接；还包括设在所述铸造模具上模上的冒口成型模，所述冒口成型模上设有成型孔，在所述铸造模具上模上设与所述成型孔相通的模孔；还包括上芯及设在成型模板上的下芯，所述上芯顶端固定在所述冒口成型模上端上，所述上芯底端及所述下芯顶端分别伸入所述成型孔或模孔内相对接；所述上芯及下芯与所述成型孔及模孔间的空腔构成冒口成型型腔；本实用新型专利技术能实现冒口和铸造型腔一体化成型，克服冒口搬运及安装存在的缺陷，省时省力，成本较低，且能保证铸造产品质量。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
冒口与铸造型腔一体成型模具
本技术涉及金属材料的热加工技术，涉及耐磨材料介质的铸造成形的工艺技术装备，具体地说，本技术涉及冒口与铸造型腔一体成型模具。
技术介绍
随着熔炼铸造业的技术水平不断提高，相当部分机械化或智能化生产线逐步应用于熔炼铸造业，取代人工作业。尤其是水平分型的铸造生产方式中，浇冒口工艺技术仍处于手工作业水平阶段，严重制约了机械化或智能化生产线的发展。浇冒口是熔炼铸造必不可少的工艺之一。目前在熔炼铸造业，浇冒口制作成型通常采用的几种制造方法是:1、采用潮膜砂通过简易的木模或金属模具成型，损伤大。2、采用水玻璃砂通过简易的木模或金属模具实现浇冒口成型，或通过在金属型浇冒口模架中填砂成型，需要对浇冒口砂型加热或烘烤固化成型。3、采用树脂砂通过金属模具实现浇冒口成型，或通过在金属型浇冒口模架中填砂成型，成型过程中不断加热使其固化。为了实现浇冒口成型，需要单独添置一台射芯机，其浇冒口模具结构复杂，综合投资大。上述几种浇冒口制作，工作量大，更需要提前预制和储存，使用时需逐个安装。在冒口搬运、安装过程中很容易造成冒口的损伤，存在浪费，同时冒口安装时容易产生大量的散砂，必须进行必要的清理，耗时耗力；特别当散砂清理不彻底时浇注，散砂会被金属液带入浇注系统，直接影响铸造产品质量。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供冒口和铸造型腔一体化成型，克服冒口搬运及安装存在的缺陷，省时省力，成本较低，且能保证铸造产品质量的冒口与铸造型腔一体成型模具。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为:该冒口与铸造型腔一体成型模具，包括射芯机、铸造模具上模及与铸造模具上模合箱的成型模板，射芯机的射咀与铸造模具上模的射砂孔连接；还包括设在所述铸造模具上模上的冒口成型模，所述冒口成型模上设有成型孔，在所述铸造模具上模上设与所述成型孔相通的模孔；还包括上芯及设在所述成型模板上的下芯，所述上芯顶端固定在所述冒口成型模上端上，所述上芯底端及所述下芯顶端分别伸入所述成型孔或模孔内相对接。所述冒口成型模为对称的两分体模，在两分体模上分别连接有同步驱动实现两分体模分合模的气缸或液压缸。所述成型孔设在所述冒口成型模中心，所述模孔设在铸造模具上模中心；所述冒口成型模、铸造模具上模、上芯及下芯的中心线重合。所述上芯及下芯与所述成型孔及模孔间的空腔构成冒口成型型腔。所述冒口成型模底部端面与铸造模具上模上表面面接触，所述射芯机的射头压在所述上芯或所述冒口成型模顶端端面上。在所述冒口成型模内及所述下芯底端中心均设有加热孔，在所述加热孔内设有电热管。所述上芯上端与所述射芯机的射头连接。在所述上芯上设有一个以上排气塞。所述下芯呈圆锥柱型。所述上芯顶端通过定位销与所述冒口成型模连接。本技术的优点在于:该冒口与铸造型腔一体成型模具，首先，冒口和铸造型腔一体化成型，这样在铸造产品时，不需另行安装冒口，就不需要搬运及安装冒口，不会对冒口造成损坏；同时不会产生散砂，不仅节省了散砂清理时间，省时省力，同时能够避免散砂对铸造产品的影响，保证铸造产品质量。其次，冒口及铸造型腔一体化成型，只需使用原本铸造型腔的射芯机即可实现，能节省成本。再其次，冒口成型模连接气缸或液压缸，上芯连接射芯机的射头，该成型模能够实现机械自动化作业，在降低人工劳动强度的同时，能够大大提高生产效率。最后，该成型模具，实现冒口和铸造型腔同步一体化成型，二者同步遇热固化成型，过程简便，省略了浇冒口的搬运、安装，直接减少用工，降低用工成本。【附图说明】下面对本技术说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明:图1为本技术冒口与铸造型腔一体成型模具的结构示意图；图2为图1冒口与铸造型腔一体成型模具的冒口成型模的结构示意图；图3为图2冒口成型模的俯视图；图4为图1冒口与铸造型腔一体成型模具的上芯的结构图；图5为图4上芯的俯视图。上述图中的标记均为:1-射头；2-上芯；3_冒口成型模；4_气缸或液压缸；5_铸造模具上模；6-射咀；7-射咀密封垫；8_铸造产品模型；9_铸造成型模板浇注系统模型；10-下芯；11-冒口成型模分型面；12-产品成型覆砂层；13-定位销；14-加热孔；15-气缸或油缸连接头；16_射砂孔；17_加热孔；18_排气塞；19_成型模板。【具体实施方式】下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本技术的【具体实施方式】作进一步详细的说明。如图1所示，该冒口与铸造型腔一体成型模具，包括射芯机、铸造模具上模5与铸造模具上模5合箱的成型模板19，成型模板19上具有铸造产品模型8及铸造成型模板浇注系统模型9 ;射芯机的射咀6与铸造模具上模5的射砂孔16连接；还包括设在铸造模具上模5上的冒口成型模3，冒口成型模3上设有成型孔，在铸造模具上模5上设与成型孔相通的模孔，模孔为通孔，模孔由铸造模具上模5上端面贯穿到铸造模具上模5的下端面；还包括上芯2及设在成型模板19上的下芯10，上芯2顶端固定在冒口成型模3上端上，上芯2底端伸入成型孔或模孔内，对应的，下芯10顶端伸入成型孔或模孔内，上芯2底端与下芯10顶端在成型孔或模孔内相对接；上芯2及下芯10对接后二者与成型孔及模孔间的空腔构成冒口成型型腔。如图2及图3所不，冒口成型模3对称对开设置，即为对称的两分体模构成，对开的两分体模通过冒口成型模分型面11面接触合型，对开的两分体模的合箱及分型是通过气缸或液压缸4的冋步驱动来完成。冒口成型模3的成型孔具体形状不受限制，可以根据需要设定为圆柱状或喇叭状或漏斗状或锥柱状等，相应的，成型孔设在两分体模各自的分型面上。上芯2与下芯10直接对接。上芯2形状不受限制，可以根据需要设定呈喇叭状或漏斗状或倒锥柱状，下芯10形状为锥柱状。冒口成型模3直接与铸造模具上模5上平面接触，冒口成型模3底部端面与铸造模具上模5上表面面接触，射芯机的射头I压在上芯2或冒口成型模3顶端端面上；当上芯2顶端伸出冒口成型模3顶端时，射头I压在上芯2顶端端面上，当上芯2顶端下陷到冒口成型模3顶端端面上时，射头I压在冒口成型模3顶端端面上；以进一步保证冒口成型模3、上芯2及下芯10的安装稳定性。作为优选方案，成型孔设在冒口成型模3中心，模孔设在铸造模具上模5中心，冒口成型模3、铸造模具上模5、上芯2及下芯10的中心线相重合。冒口成型模3与上芯2通过定位销13连接，上芯2顶端搭接在冒口成型模3后通过定位销13与冒口成型模3连接，在冒口成型模3上设有与定位销13相配合的销孔。冒口成型模3与上芯2通过定位销13连接，上芯2与下芯10相对接后，上芯2及下芯10与成型孔及模孔一起构成冒口成型型腔，其与铸造模具的铸造型腔同步一体化成型，能够稳定冒口砂型质量。在冒口成型模3内设置了加热孔14，加热孔14安装有电热管，实现对冒口成型模3的加热，加热孔14为一个以上，电热管与加热孔14的数量相对应；同样，下芯头10中心设置了加热孔17，加热孔17内安装有电热管，实现了冒口快速固化成型。上芯2上设有数量多于I个的排气塞18，排气塞18能实现射砂瞬间排气，使冒口射砂充分，保证冒口砂型质量。冒口成型模3和铸造成型模具上模5同时造型，使得冒口砂杯与模具成型腔成为一体，该冒口与铸造型腔一体成型模具，适宜于冒口的本文档来自技高网...

【技术保护点】
冒口与铸造型腔一体成型模具，包括射芯机、铸造模具上模及与铸造模具上模合箱的成型模板，射芯机的射咀与铸造模具上模的射砂孔连接；其特征在于：还包括设在所述铸造模具上模上的冒口成型模，所述冒口成型模上设有成型孔，在所述铸造模具上模上设与所述成型孔相通的模孔；还包括上芯及设在所述成型模板上的下芯，所述上芯顶端固定在所述冒口成型模上端上，所述上芯底端及所述下芯顶端分别伸入所述成型孔或模孔内相对接。

【技术特征摘要】
2013.07.03 CN 201320394786.01.冒口与铸造型腔一体成型模具，包括射芯机、铸造模具上模及与铸造模具上模合箱的成型模板，射芯机的射咀与铸造模具上模的射砂孔连接；其特征在于:还包括设在所述铸造模具上模上的冒口成型模，所述冒口成型模上设有成型孔，在所述铸造模具上模上设与所述成型孔相通的模孔；还包括上芯及设在所述成型模板上的下芯，所述上芯顶端固定在所述冒口成型模上端上，所述上芯底端及所述下芯顶端分别伸入所述成型孔或模孔内相对接。2.如权利要求1所述的冒口与铸造型腔一体成型模具，其特征在于:所述冒口成型模为对称的两分体模，在两分体模上分别连接有同步驱动实现两分体模分合模的气缸或液压缸。3.如权利要求1或2所述的冒口与铸造型腔一体成型模具，其特征在于:所述成型孔设在所述冒口成型模中心，所述模孔设在铸造模具上模中心；所述冒口成型模、铸造模具上模、上...

【专利技术属性】
技术研发人员：周道宏，于继发，
申请(专利权)人：安徽省宁国新宁装备制造科技发展有限公司，
类型：实用新型
国别省市：