双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模具及花纹块制造技术

本实用新型专利技术提供了一种双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模具及花纹块，所述花纹块包括钢结构的花纹块本体及铝结构，所述花纹块本体靠近用于形成花纹面的内周面处镶设所述铝结构，组装成双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，所述花纹块设有连通所述内周面及活络模腔外部的排气通道；本实用新型专利技术的花纹块由两种材质复合而成的，钢的强度比铝的强度高，铝的导热性比钢的导热性好，本结构兼顾了两者的优势。使用过程中的挤压、摩擦等受力部位均为钢材质，花纹成型部位均为铝材质，硫化效率高并且保证了轮胎表面质量。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模具及花纹块
本技术涉及一种轮胎模具，尤其是指一种双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模具。
技术介绍
轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。通常是采用钻孔加工来形成所需的排气孔，由于钻孔工序完成后还需要对孔端的毛刺进行修整，增加了模具制造工序，提高了模具的制造成本；另一方面，在硫化过程中，由于胎面区域的排气是通过圆形气孔来排出的，这些气孔通常位于模具内胎顶面，且贯通穿设至模具外表面，在高压和高热的情况下，未硫化的生胶会被挤压至模具胎顶腔外；当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔。为了避免此种情况，需要将轮胎模具从生产线卸下以进行清洗。一般的清洗作业是使用钻头将每个气孔里的橡胶钻出，非常耗时，影响生产效率；大部分胶毛随着脱模而立于轮胎上，为去除胶毛，而不得不设专人及相应设备进行修剪，不但影响轮胎的外观质量，而且浪费了胶料，增加了生产成本。为了克服上述缺陷，出现了轮胎活络模具的无气孔技术，如美国专利US20070009623，其是利用大量的相对较薄的环形板并排在一起安装在两个相对的半模或活络模外罩内，层板的一面或两面形成间隙。轮胎硫化时，气体从间隙中排出，以保证所硫化出来的轮胎表面光滑。但是，由于US20070009623的模具结构没有周向排气槽，其排气是通过径向排气槽排到花纹块的背面，距离很长，排气效果很差，容易堵塞，而且一旦堵塞后，由于距离太长而导致不易清洗，且花纹块背面与滑块配合，配合面需加工诸多的排气槽，通过它再将空气引出，增加了加工成本。本 申请人:之前曾提出名为“轮胎活络模花纹块”的中国专利ZL200920282274.9，该花纹块包括沿轮胎轴向叠装的花纹片，由这些花纹片叠装形成花纹块体。相邻的花纹片之间设置有排气环槽，且花纹块体的两端面设有连通模具内腔和外部的端面排气槽，且该端面排气槽与所述排气环槽连通。利用前述花纹块体组成的活络模，在硫化过程中气体从环形排气缝进入排气环槽再到达端面排气槽，并由轮胎模具的侧面排出，是一种理想的无气孔模具，但全钢结构笨重且导热较慢，硫化时间加长，效益降低。综上所述，现有的无气孔技术硫化出的轮胎虽然外表美观且节省胶料，但始终存在重大技术难题阻碍着无气孔技术的推广与普及，即无气孔模具的排气效果差及清洗难的问题。几乎所有的无气孔模具都存在着清洗过程复杂、成本高，且大都无法清洗彻底而直接影响模具再次硫化的质量及周期。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是:提供一种双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模具及花纹块，其至少能使得业界多出一种选择，并力图改善或克服现有技术存在的一项或多项缺陷。本技术的技术解决方案是:一种双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述花纹块包括第一金属材质的花纹块本体及第二金属材质的镶嵌结构，所述花纹块本体靠近用于形成花纹面的内周面处镶设所述镶嵌结构，组装成双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，所述花纹块设有连通所述内周面及活络模腔外部的排气通道，其中，第一金属材质、第二金属材质均为适于轮胎硫化的材质，且第一金属材质的强度高于第二金属材质。如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述第一金属为合金钢，所述第二金属为铝合金。如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述镶嵌结构为铝结构；所述排气通道包括排气缝隙及周向排气槽，所述排气缝隙呈环状延伸于每一铝结构与花纹块的两个相对面间，并且其径向内端延伸至花纹块的内周面而与模具内腔相通，其具有的宽度使得硫化过程中模具腔内的空气能够排出而橡胶不会流出；所述周向排气槽呈环状延伸形成于每一铝结构与花纹块间，其径向内端连接所述排气缝隙的径向外端，其凹入深度大于所述排气缝隙的深度。如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气缝隙及所述周向排气槽是由所述铝结构的与花纹块本体的相对的侧面向内凹设形成。如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气缝隙包括利用钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生的间隙。如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气缝隙宽度为0.005—0.05mm。如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气通道还包括形成于花纹块端部的径向排气槽，所述径向排气槽在径向上连通所述周向排气槽。如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述花纹块本体为整体式结构，所述花纹块本体对应轮胎花纹的内周面上车加工有环槽，并在所述环槽内镶设用于形成轮胎花纹的所述铝结构。如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述铝结构是通过连接螺钉由外而内穿设该花纹块而将铝结构螺设于花纹块的内周面。本技术还提出一种无气孔轮胎活络模具，其中，该模具包括前述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块。本技术的特点和优点是:1.本技术的花纹块是由两种材质复合而成的，例如钢、铝复合结构，其中，钢的强度比铝的强度高，铝的导热性比钢的强，本结构兼顾了两者的优势:使用过程中的挤压、摩擦等受力部位均为钢材质，花纹成型部位均为铝材质，硫化效率高并且保证了轮胎表面质量。2.考虑到钢与铝的热膨胀系数不同，为了进一步提高轮胎质量，较佳在设计时根据二者热膨胀系数的差异而预留一定的膨胀间隙。3.模具的清洗可拆开清洗也可整体清洗，能采用多种方式，例如:干冰、激光、等离子、高压水，热处理等。【附图说明】图1是本技术的一具体实施例的结构示意图(周向断面图)；图2是图1中的I处的局部放大图；图3是图1的沿A-A的剖视图；图4是图3的B-B向的剖视图；图5是图3的F向视图；图6是本技术的一具体实施例中花纹块的剖视结构示意图；图7是本技术的无气孔模具的一具体实施例的结构示意图；图8是该实施例的排气过程示意图；图9为本技术的花纹块的另一具体实施例的结构示意图(周向断面图)；图10是图9中的I’处的局部放大图；图11是图9的A’向视图；图12是图11的·沿B’ -B’的剖视图；图13是图11的F’向视图；图14是本技术的另一具体实施例中花纹片的结构示意图；图15是图14中沿C-C的剖视图；图16是本技术的无气孔模具的另一具体实施例的结构示意图；图17是该实施例的排气过程示意图。附图主要标号说明:10、花纹块100、无气孔模具11、花纹块本体110、内周面111、排气缝隙112、周向排气槽114、紧固螺钉115、径向排气槽13、铝块20、花纹块200、无气孔模具21、花纹块本体211、排气缝隙212、周向排气槽213、花纹片连接孔214、花纹片销孔215、径向排气槽219、花纹片23、铝片234、铝片定位销27、定位块；29、轴向孔(清洗孔/排气孔)41、花纹块连接螺钉42.花纹块定位轴【具体实施方式】本技术首先提出一种双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述花纹块包括第一金属材质的花纹块本体及第二金属材质的镶嵌结构，所述花纹块本体靠近用于形成花纹面的内周面处镶设所述镶嵌结构，组装成本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述花纹块包括第一金属材质的花纹块本体及第二金属材质的镶嵌结构，所述花纹块本体靠近用于形成花纹面的内周面处镶设所述镶嵌结构，组装成双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，所述花纹块设有连通所述内周面及活络模腔外部的排气通道，其中，第一金属材质、第二金属材质均为适于轮胎硫化的材质，且第一金属材质的强度高于第二金属材质。

【技术特征摘要】
1.一种双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述花纹块包括第一金属材质的花纹块本体及第二金属材质的镶嵌结构，所述花纹块本体靠近用于形成花纹面的内周面处镶设所述镶嵌结构，组装成双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，所述花纹块设有连通所述内周面及活络模腔外部的排气通道，其中，第一金属材质、第二金属材质均为适于轮胎硫化的材质，且第一金属材质的强度高于第二金属材质。2.如权利要求1所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述第一金属为合金钢，所述第二金属为招合金。3.如权利要求1所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述镶嵌结构为铝结构；所述排气通道包括排气缝隙及周向排气槽，所述排气缝隙呈环状延伸于每一铝结构与花纹块的两个相对面间，并且其径向内端延伸至花纹块的内周面而与模具内腔相通，其具有的宽度使得硫化过程中模具腔内的空气能够排出而橡胶不会流出；所述周向排气槽呈环状延伸形成于每一铝结构与花纹块间，其径向内端连接所述排气缝隙的径向外端，其凹入深度大于所述排气缝隙的深度。4.如权利要求3所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，...

【专利技术属性】
技术研发人员：张伟，张任，马海波，
申请(专利权)人：山东豪迈机械科技股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：