一种小直径斜孔的加工方法技术

本发明专利技术提供了一种小直径斜孔的加工方法，用于在一种零件的侧壁上加工直径为1.58±0.007mm的小直径斜孔，所述零件包括一个环形的钛合金制成的零件本体，在所述零件本体的内侧设置有一个M50钢制成的衬套，所述方法包括如下步骤：首先选用1.47mm的高硬度合金铣刀埋平面，所述铣刀的加工底面刚好穿过所述衬套即停止加工；然后选用1.5mm的合金钻头钻孔，所述钻头的刃长比孔深大2-4mm；之后选用1.5mm的合金埋钻，矫正加工孔。最后选用1.58mm的铰刀加工到图纸尺寸。本发明专利技术的上述方法使得刀具寿命提高了1.5倍以上，斜孔尺寸超差几率大大降低，避免了加工时刀具打刀，减少了因打刀进行电火花加工的加工时间。

【技术实现步骤摘要】
—种小直径斜孔的加工方法
本专利技术涉及在一种零件的侧壁上加工小直径斜孔的方法，所述零件的加工面上具有两种不同的材料，适于在轴承座的内环衬套上加工小直径的精密斜孔。
技术介绍
在轴承座类的环形状的零件的内侧壁上加工精密斜孔时，斜孔的孔径尺寸经常不能满足要求，且刀具经常打刀，需要电火花去除断掉的刀具，并且需要专配销子，加工风险比较大，且加工成本较高，无法满足批量生产要求。例如，图1显示的是根据本专利技术的一种零件的剖视加工示意图，所述零件可以是一种轴承座类的环形状的零件，图中可见，所述零件I包括一个环形的零件本体11，在零件本体I的内侧设置有一个衬套12，斜孔13在零件I的内侧壁上穿透衬套12，伸入零件本体11内的深度达到衬套12的厚度的1-1.5倍，零件本体I由钛合金制成，衬套2为M50钢，硬度比较高，HRC60-64，且容易生锈，在不涂防锈油的情况下不到五分钟就会生锈。也就是说，在加工斜孔13的时候，刀具需要经过两种不同的材料，刀具在经过2种不同材料时，如果参数选择不合理，很容易加剧刀具磨损，造成断刀。例如在一个实例中，斜孔13的直径为1.58±0.007mm，加工时先用1.5mm的合金铣刀埋平面，然后用1.5mm合金钻头钻中心孔，最后用1.58mm铰刀加工到图纸尺寸。 申请人:发现这种加工工艺存在如下缺陷:首先是刀具选择不合理，基本都为普通合金刀具，刀具的转速、进给量等参数选择不合理，导致刀具特别容易断掉。其次，用1.5mm的合金铣刀埋平面，由于刀具让刀，加工深度控制不好就会造成孔径超差；1.5mm的合金钻头长径比太大，刚性太差；1.58mm铰刀到孔底时切削余量过多，导致打刀。最后，加工时采用普通切削液，一般选择的是E9010 (马斯达)，冷却效果不佳，衬套容易生锈。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供，以减少或避免前面所提到的问题。为解决上述技术问题，本专利技术提出了，用于在一种零件的侧壁上加工小直径斜孔，所述零件包括一个环形的零件本体，在所述零件本体的内侧设置有一个衬套，所述斜孔在所述零件的内侧壁上穿透所述衬套，伸入所述零件本体内的深度达到所述衬套的厚度的1-1.5倍，所述零件本体由钛合金制成，所述衬套为M50钢，所述斜孔直径为1.58±0.007mm，所述方法包括如下步骤:首先选用1.47mm的高硬度合金铣刀埋平面，所述铣刀的加工底面刚好穿过所述衬套即停止加工；然后选用1.5mm的合金钻头钻孔,所述钻头的刃长比孔深大2_4mm ；之后选用1.5mm的合金埋钻,矫正加工孔。最后选用1.58mm的铰刀加工到图纸尺寸。优选地，所述1.47mm的高硬度合金铣刀的转速为每分钟3000转，每次切深0.5mm,进给量为每分钟5mm。优选地，所述1.5mm的合金钻头的转速为每分钟3000转，每次切深0.5mm,进给量为每分钟7mm。优选地,所述1.5mm的合金埋钻的转速为每分钟3000转,每次切深0.6mm,进给量为每分钟7mm。优选地,所述1.58mm的铰刀的转速为每分钟800转,一次性加工到位,进给量为每分钟5mm。优选地，加工时选用N32机械油或硫化切削油作为冷却液。优选地，在每批零件加工正式零件之前，先在废件上进行加工，以确定刀具是否合格，如试加工合格，才能加工正式零件。优选地，每次只要更换刀具，都需重新在废件上试刀。本专利技术加工方法使得刀具寿命提高了 1.5倍以上，斜孔尺寸超差几率大大降低，避免了加工时刀具打刀，减少了因打刀进行电火花加工的加工时间。【附图说明】以下附图仅旨在于对本专利技术做示意性说明和解释，并不限定本专利技术的范围。其中，图1显示的是根据本专利技术的一种零件的剖视加工示意图。【具体实施方式】为了对本专利技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照【附图说明】本专利技术的【具体实施方式】。其中，相同的部件采用相同的标号。正如
技术介绍
部分所述，本专利技术涉及一种可用于在如图1所示的零件I的侧壁上加工小直径斜孔13的方法，所述零件I包括一个环形的零件本体11，在所述零件本体11的内侧设置有一个衬套12，所述斜孔13在所述零件I的内侧壁上穿透所述衬套12，伸入所述零件本体11内的深度达到所述衬套12的厚度的1-1.5倍，所述零件本体11由钛合金制成，所述衬套12为M50钢，所述斜孔13的直径为1.58±0.007mm。由于本专利技术的所述加工方法针对的是一种特定形状和材料所构成的零件1，因此本专利技术的加工方法具备特殊性，并不是任何一种零件都可以采用，或者任意一种零件的加工方法也无法不经过创造性劳动应用于本专利技术。例如，由于本专利技术的斜孔13的直径只有1.58mm,而公差要求只有±0.007mm,精度要求非常高，传统的加工方法乃至
技术介绍
部分所述的方法都难以加工完成，即便能够加工，也会频繁断刀，使得加工成本急剧增加，无法批量化生产，这在
技术介绍
部分已经有所描述。另外，由于本专利技术的零件I由两种不同的材料构成，零件I的侧壁外侧的衬套12为硬度较大的M50钢，内侧的零件本体11为机械加工性能很差的钛合金，因此加工斜孔的时候，两种金属界面位置的受力情况差别很大，很容易断刀。另外，由于斜孔13的直径太小，排屑困难，而且钛合金加工时发热很大，而两种金属界面的存在导致加工热量很难释放，大大加剧了刀具磨损，刀具也很容易崩刃，这些都是由于零件的材料和结构造成的问题，这些问题本身就不是本领域普遍存在的，本领域技术人员根本就想象不到这些问题的存在，更加无法获得解决这种技术问题的技术解决手段。亦即，对本领域技术人员来说，根本就无法知道存在本专利技术上述的技术问题，更谈不上解决这个技术问题。以上详细说明的本专利技术的技术问题，下面详细说明本专利技术解决上述技术问题的技术解决手段，亦即，本专利技术的所述加工方法包括如下步骤:首先选用1.47mm的高硬度合金铣刀(例如三菱品牌的GSP5060804型号铣刀)埋平面，所述铣刀的加工底面刚好穿过所述衬套12即停止加工。本步骤是加工的一个关键之处，亦即采用高硬度合金铣刀埋平面时与一般的加工方法最大的不同是，本步骤一次性将衬套12用高硬度合金铣刀穿透，而不是在衬套12上形成平面，然后用钻头钻孔，这样就不会出现钻头穿过衬套12后遇到零件本体11后，由于两种金属加工特性不同而使钻头打刀。另外，由于高硬度合金铣刀仅仅是将衬套12穿透就停止了加工，虽然由于斜孔的原因仍然会在零件本体11上加工出一个平面，但是由于高硬度合金铣刀并未伸入零件本体11内部，因此不会出现打刀的现象，并且，本步骤的这个特点实际上不是在衬套12上埋平面，而是在零件本体11上埋平面，这一点任何现有技术都不会描述。还有一点是选用1.47mm直径可以有效防止因为让刀造成的孔径超差。然后选用1.5mm的合金钻头(例如钛合金钨钢合金钻头)钻孔，所述钻头的刃长比孔深大2-4_。为了防止刀具很快磨损或崩刃，选用合金钻头的时候，可以选用粗柄的钻头夹持部，以增加刀具的刚性，刀具螺旋角要尽量下，以保证排屑通畅，防止加工时热量无法释放。之后选用1.5mm的合金埋钻(例如YG8钨钢合金)，矫正加工孔。最后选用1.58mm的铰刀加工到图纸尺寸。在一个优选实施例中，所述1.47mm的高硬度合金铣刀的转速为每分钟3000转，每次切深0.5mm,进给量为每分钟本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种小直径斜孔的加工方法，用于在一种零件的侧壁上加工小直径斜孔，所述零件包括一个环形的零件本体，在所述零件本体的内侧设置有一个衬套，所述斜孔在所述零件的内侧壁上穿透所述衬套，伸入所述零件本体内的深度达到所述衬套的厚度的1?1.5倍，所述零件本体由钛合金制成，所述衬套为M50钢，所述斜孔直径为1.58±0.007mm，所述方法包括如下步骤：首先选用1.47mm的高硬度合金铣刀埋平面，所述铣刀的加工底面刚好穿过所述衬套即停止加工；然后选用1.5mm的合金钻头钻孔，所述钻头的刃长比孔深大2?4mm；之后选用1.5mm的合金埋钻，矫正加工孔。最后选用1.58mm的铰刀加工到图纸尺寸。

【技术特征摘要】
1.一种小直径斜孔的加工方法，用于在一种零件的侧壁上加工小直径斜孔，所述零件包括一个环形的零件本体，在所述零件本体的内侧设置有一个衬套，所述斜孔在所述零件的内侧壁上穿透所述衬套，伸入所述零件本体内的深度达到所述衬套的厚度的1-1.5倍，所述零件本体由钛合金制成，所述衬套为M50钢，所述斜孔直径为1.58±0.007mm，所述方法包括如下步骤: 首先选用1.47mm的高硬度合金铣刀埋平面，所述铣刀的加工底面刚好穿过所述衬套即停止加工； 然后选用1.5mm的合金钻头钻孔,所述钻头的刃长比孔深大2-4mm ； 之后选用1.5mm的合金埋钻,矫正加工孔。 最后选用1.58mm的铰刀加工到图纸尺寸。2.如权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述1.47mm的高硬度合金铣刀的转速为每分钟3000转，每次切深0.5mm,进给量...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵李军，邓春珍，赖明，周成，
申请(专利权)人：中国南方航空工业集团有限公司，
类型：发明
国别省市：