本发明专利技术公开了一种用于管式烧结膜过滤器的气水反吹洗装置，该过滤器的壳体内的反吹洗腔内设有至少一个布气板，该布气板与安装在所述壳体内的滤管连接板间隔设置，且该布气板上开有若干布气孔，各布气孔与滤管连接板上的若干用以固定安装烧结膜管的安装孔一一对应并中心对齐。该增加的布气板可以对反吹气流起到引导作用，解决了反吹洗不均匀、反吹洗不彻底的现象，反吹洗不再存在死角。
【技术实现步骤摘要】
一种用于管式烧结膜过滤器的气水反吹洗装置
本专利技术涉及污水净化处理的
，特别涉及一种用于管式烧结膜过滤器的气 水反吹洗再生装置。
技术介绍
管式烧结膜具有单位体积过滤面积大、单位过滤面积过滤流量大、过滤精度高(可 达0.1 Pm)、抗污能力强、刚度强度大、耐压能力强、反吹洗再生能力强等特点，广泛用于化 工、食品、医疗医药、生物技术、环境工程等行业的污水净化处理或其它液体的澄清过滤、液 固分离等方面。防止膜堵塞、延长膜的使用寿命、降低处理成本一直是膜过滤器行业追求的目标。 由于烧结管是刚性的，可以利用压缩空气反吹，不仅可把管壁上的滤渣吹落下来，同时还可 以将毛细微孔内的微粒反吹出来，从而达到反吹再生。为了提高烧结管过滤器单机过滤能力，降低单位体积固液处理量的处理成本，生 产企业将几百根甚至上千根烧结管装于一个过滤器壳体内，构成一个过滤能力较大的装 置，具有造价低，占地小，操作简单等特点。但是这种结构的缺点是反吹气流不均匀，导致反吹不彻底，存在反吹死角。随着时 间的推移，有部分膜失去过滤作用，从而降低过滤装置的过滤能力。目前这类过滤器的反吹 洗装置是将反吹洗腔分隔成几个小腔，一个小腔由一根反吹管单独供气反吹洗，但无法保 证反吹洗时能均匀清洗每根滤管，通常为了达到清洗目的，只有通过加大吹气孔与膜管孔 的距离来减小各膜管孔的反吹压差，同时增加反吹洗的时间与次数，这既造成耗气量的增 加导致能源消耗大，也使正对吹气孔的膜管因为反吹气流压力过大，增大滤管脱漏的危险。 由于吹气孔与膜管孔距离的增加，使反吹腔的容积增加，如果反吹气罐容积不增加，反而使 反吹腔内的平均压力降低，从而整体上降低了反吹效果。如:专利号为ZL200620001726.8的中国专利公开了一种精密过滤器，其反吹洗口 设于反吹腔顶部，反吹洗时，离反吹洗口近的滤管气流压力和速度较大，产生较大的冲击增 大滤管脱漏的危险，而远离反吹洗口的滤管则由气流速度和压力较小导致反吹洗不彻底。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种用于管式烧结膜过滤器的气水反吹洗 装置，通过该装置可以使每根滤管气流均匀，不存在反吹洗死角，可以达到彻底反吹洗的目 的。为解决上述技术问题，本专利技术的技术解决方案是:一种用于管式烧结膜过滤器的气水反吹洗装置，该过滤器的壳体内的反吹洗腔内设有 至少一个布气板，该布气板与安装在所述壳体内的滤管连接板间隔设置，且该布气板上开 有若干布气孔，各布气孔与滤管连接板上的若干用以固定安装烧结膜管的安装孔一一对应 并中心对齐。所述布气板的各布气孔的孔径比所述滤管连接板上安装的膜管出水孔的孔径小。所述的布气板设有一个,且该布气板与滤管连接板的间距不小于该布气板上的布 气孔孔径的4倍。所述的布气板设有一个以上，且各布气板与滤管连接板依次间隔设置；从滤管连 接板到最远离滤管连接板的布气板，各板上的孔的孔径逐级减小；并且，从滤管连接板到最 远离滤管连接板的布气板，两相邻板之间的间距不小于后一级板上的孔的孔径的4倍。所述反吹洗腔内设有反吹洗进气口，该反吹洗进气口处安装有一个布气管，该布 气管伸入所述反吹洗腔内部，且该布气管伸于反吹洗腔内部的径向管壁开有若干径向孔， 轴向内端部为封堵结构。所述布气管的轴向内端部焊接在最后一级的布气板上，以实现封堵结构。所述布气管上的各径向孔沿布气管轴中心呈轴对称分布。采用上述方案后，本专利技术具有如下有益效果:1.本专利技术设置具有布气孔的布气板，使每个布气孔正对一个烧结膜管，从而对反吹 洗气流可以起到引导作用，解决了反吹洗不均匀、反吹洗不彻底的现象，反吹洗不再存在死 角。2.本专利技术设置了各级布气板之后，从滤管连接板上的安装孔到各级布气板上的 布气孔，孔径逐级减小，从而使反吹洗的气流速度也逐级减小，尽量使气流的动压转变为静 压，这样减小了气流的冲击，降低了噪声，同时减小了膜管承受的冲击力。3.本专利技术进一步设置了布气管，使进入反吹洗腔内的气流从纵向改为向四周的横 向，从而可以使气流进一步均匀公布，使反吹洗更均匀。4.本专利技术可以降低反吹洗腔的高度，减轻了整机重量，同时降低了生产成本。总之，试验表明，本专利技术所述结构反吹洗时能均匀清洗每根烧结膜管，反吹洗时间 短，节省了耗气量，反吹能源消耗可节省50-60%，并提高了烧结膜管的使用寿命。【附图说明】图1是本专利技术的结构示意图；图2是本专利技术所述滤管连接板的结构示意图；图3是本专利技术所述滤管连接板与滤管连接示意图；图4是本专利技术所述布气板的结构示意图；图5是本专利技术所述第二布气板的结构示意图；图6是本专利技术所述布气管的结构示意图。【具体实施方式】下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步详述。本专利技术所揭示的是一种用于管式烧结膜过滤器的气水反吹洗装置，如图1至图6 所示，为本专利技术的较佳实施例。所述的过滤器I包括壳体，该壳体可以由相互盖合在一起的 筒体11及盖板12组成，该壳体内安装有滤管连接板13，该滤管连接板13上开有若干安装 孔131，每个安装孔131上固定安装一个烧结膜管14。该滤管连接板13将所述壳体的内部 空间分隔成污水进水腔15以及反吹洗腔16两个腔室，所述的烧结膜管14位于污水进水腔15内，而烧结膜管14的中心出口 141位于反吹洗腔16。所述的污水进水腔15的腔壁设有 原水进水管151、排污管152及通气管153。所述的反吹洗腔16的腔壁设有清水出水管161 及反吹洗进气口 162。本专利技术的关键在于:所述的反吹洗腔16内设有至少一个布气板17，该布气板17与所述的滤管连接板13间 隔设置，且该布气板17上开有若干布气孔171，各布气孔171与滤管连接板13上的各安装 孔131——对应并中心对齐。进一步的，所述布气板17的各布气孔171的孔径最好比所述滤管连接板13上的 安装的烧结膜管14的出水孔141的孔径小，以使气流速度逐级减小。为了尽量使气流的动压转为静压，所述布气板17与滤管连接板13的间距最好不 小于所述布气孔171孔径的4倍。更进一步的，也可以设置一个以上布气板，且各布气板与滤管连接板13依次间隔 设置，图1所示实施例设置有两个布气板，靠近滤管连接板13的布气板17及远离滤管连接 板13的第二布气板18，且各布气板17、18上均开有若干布气孔171、181与滤管连接板13 上的各安装孔131 —一对应并中心对齐。而且，所述布气板17上的布气孔171的孔径比所 述安装的烧结膜管14的出水孔141的孔径小；所述第二布气板18的布气孔181的孔径比 所述布气板17上的布气孔171的孔径小。所述布气板17与滤管连接板13的间距最好不 小于所述布气板17的布气孔171孔径的4倍；所述第二布气板18与布气板17的间距最好 不小于所述第二布气板18的布气孔181孔径的4倍。如果为两个以上布气板则以此类推。再者，所述反吹洗进气口 162处可以安装一个布气管19，该布气管19伸入所述反 吹洗腔16内部，且该布气管19伸于反吹洗腔16内部的径向管壁开有若干径向孔191，各径 向孔191可以沿布气管轴中心呈轴对称分布，轴向内端部192为封堵结构。本实施例中，该 布气管19的轴向内端部192焊接在最后一级的布气板即本实施例的第二布气板18上，以 实现封堵结构。所述的过滤器I要过本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于管式烧结膜过滤器的气水反吹洗装置，其特征在于：该过滤器的壳体内的反吹洗腔内设有至少一个布气板，该布气板与安装在所述壳体内的滤管连接板间隔设置，且该布气板上开有若干布气孔，各布气孔与滤管连接板上的若干用以固定安装烧结膜管的安装孔一一对应并中心对齐。
【技术特征摘要】
1.一种用于管式烧结膜过滤器的气水反吹洗装置，其特征在于:该过滤器的壳体内的 反吹洗腔内设有至少一个布气板，该布气板与安装在所述壳体内的滤管连接板间隔设置， 且该布气板上开有若干布气孔，各布气孔与滤管连接板上的若干用以固定安装烧结膜管的 安装孔一一对应并中心对齐。2.根据权利要求1所述的一种用于管式烧结膜过滤器的气水反吹洗装置，其特征在 于:所述布气板的各布气孔的孔径比所述滤管连接板上安装的膜管出水孔的孔径小。3.根据权利要求1所述的一种用于管式烧结膜过滤器的气水反吹洗装置，其特征在 于:所述的布气板设有一个，且该布气板与滤管连接板的间距不小于该布气板上的布气孔 孔径的4倍。4.根据权利要求1所述的一种用于管式烧结膜过滤器的气水反吹洗装置，其特征在 于:所述的布气板设有一个以上，且各布气板与滤管连接板依次...
【专利技术属性】
技术研发人员：欧阳联格，黄红武，周水庭，葛晓宏，谭璀璨，叶玮嵘，林育从，
申请(专利权)人：厦门理工学院，
类型：发明
国别省市：
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