高分子复合材料汽车车壳一次成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车车壳模具。目的是研制一种车壳一次成型模具。主要构成是底座１上固定车顶模１５，两侧装配可装拆的侧模板１０，侧模板１０上面装配成型地板９，另一面装配可装拆的车后模板１８。优点是低投入，高生产，易加工，强度高，耐磨蚀、耐老化，重量轻，耗油量低，能源消耗低，经试制试用，工艺简单，节省人力和物力，提高工作效率，效果良好，性能稳定，整体强度大大提高。（*该技术在2005年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
高分子复合材料汽车车壳一次成型模具本技术涉及汽车车壳模具，尤其是指一种用高分子复合材料制成汽车车壳一次成型模具。在
技术介绍
中，生产厂家在制作汽车车壳时，无论是采用铁壳车壳或复合材料车壳，一般都需要几十套及上百套的模具才能够生产一个主车壳，而且其结构一般为了便于在冲床、压力机上生产和便于装卸模具、便于取零件，故将一个部件分解成多个零件进行生产。这样在传统的生产工艺过程中，必需备有足够数量的设备和工装后，才能够进行复杂过程的生产，按年产二千台车的生产效率能力计算，工装模具和设备厂房投入往往需要1～3亿元，需要资金巨大。本技术的目的是为了克服上述
技术介绍
中的不足之处，研制一种高分子复合材料汽车车壳一次成型模具，达到生产汽车车壳的成本降低，减少模具，缩短工艺流程，提高生产效率的目的。本技术的技术解决方案说明如下：包括底座1上装配可起模合模的模具，其特点是，由底座1上固定的车顶模15、两侧用铰链大活页装置2装配可装拆的侧模板10、侧模板10上面装配预制好的成型地板9，以及底座1和侧模板10端部用连接件8装配车后模板18组成简单地一次成型车壳模具，侧模板10上顶之间用拉杆5定位。本技术的技术解决方案还包括：车顶模板15和车前模板16连为一体，侧模板10以及车后模板-->18中，均由木骨架4上装配起连接固定作用的角钢7，木骨架4内壁固定按车型壳体形状制成的内模6。在铰链大活页装置2中，底座1上的固定角钢7端部焊接固定支杆13，侧模板10下面固定的槽钢11焊接支架12，支架12和固定支杆13用定位销14连接作大活页配合。在连接件8中，木骨架4上起固定连接作用的角钢7，用定位销14和螺栓3装配各木骨架4为整体模具。附图说明如下：图1是主视结构剖视图。图2是俯视示意图。图3是右视示意图。图4是图3中N部放大结构示意图。图5是左视示意图。图6是图1中A-A剖视结构示意图。图7是图2中M放大结构示意图。图8是图6中P放大结构示意图。图9是成型轿车车壳外形示意图。上述图中标号说明如下：1-底座，2-铰链大活页装置，3-螺母、螺栓，4-木骨架，5-拉杆，6-内模，7-角钢，8-连接件，9-成型地板，10-侧模板，11-槽钢，12-支架，13-固定支杆，14-定位销，15-车顶模板，16-车前模板，17-成型车壳，18-车后模板。下面是本技术依附图作进一步详述：参见图1，该主视图中，侧模板10内壁粘接固定高分子复合材料，组成内模6，高-->分子复合材料之间有木骨架4肋条。底座1上固定木骨架4，木骨架4上有角钢7，木骨架4之间用连接件8装配定位，大的空白处为空模处。参见图2，这是俯视图，纵向侧模板10之间，用三根拉杆5和螺栓3固定，这样既好装配为整体，又便于拆开。参见图3，是图1的右视图，也是车后模板18视图，底座1上车顶模板15两面的侧模板10上面之间用拉杆5连接装配，侧模板10与车顶模板15端面用连接件8装配车后模板18，车后模板18同理是由本骨架4上有固定连接角钢7，木骨架4内壁固定内模6。参见图4，是图3中N部剖视放大图，三个木骨架4周边角钢7上用定位销14和螺栓3连接为一体，这种连接的螺栓3和定位销14组成连接件8。参见图5，是车前模板16示意图，底座1上的两侧模板10之间用拉杆5联结定位，这里的车前模板16与车顶模板15连接为一个整体，因为车前模板16有一个很大的倾角，操作方便，不需制成一个活动的模板。同理，车前模板16中木骨架4周边有固定连接的角钢7，木骨架4内壁固定内模6。参见图6，是图1中A-A剖视图，底座1上螺栓3固定车顶模板15中的角钢7，车顶模板15两侧用铰链大活页装置2装配侧模板10，侧模板10上端角钢7之间用螺栓3联结定位拉杆5，在内模6上及木骨架4之间装配已预制好的成型地板9，在内模6腔内，可制成与成型地板9连接为一体的成型车壳17。参见图7，这是图2中M放大，拉杆5通过角钢7，用螺母3固定。参见图8，这是图6中P部放大，车顶模板15周边固定连接角钢7，该角钢7两端焊接固定支杆13，侧模板10下面固定槽钢11，槽钢11焊接支架12，支架12与固定支杆13之间用定位销14装配，组成铰链大活页装置2，使侧模板10以定位销14为基准轴合模和卸模。参见图9，这是-->经本技术成型后的车壳17。本技术的工作原理是这样：合模后，在内模6内将预先浸过胶的复合增强材料(玻璃钢)，根据强度要求和需要，一层或几层将复合增强预浸料层覆在阴模上，然后加压或自然加压固化成型，也可以采用干法成型，无需预浸，将预先成型好的地板9放入阴模内，将地板与车壳联结为一个整体。待固化后起模，依次卸下拉杆5，连接件8将两个侧模板10和车后模板18打开，放倒，吊走成型车壳17，(如果车壳本身还需要增加强度，则需在成型车壳17内的局部处再次将若干层复合增强预浸料层覆在车壳17内壁上。)为了工业化生产的需要，开起模可采用液压、气动、或电动方式进行。本技术的优点和效果如下：1、由于采用这种一次成型模具，适用于复合增强材料的各种汽车车壳驾驶室及车箱的生产，故省去了许多工装和设备以及工作人员，整个生产费用为铁模的10％，节省了90％的成本费用。2、由于采用这种一次成型模具，故提高了一次成型车壳效率，省去了很多工序。3、本技术具有低投入，高产出，易加工，短平快，强度高，耐腐蚀、耐老化，重量轻，耗油量低，能源消耗低等特点。4、根据试制试用，性能稳定，效果良好，一次成型使车壳整体强度大大提高。一次成型车壳经有关单位检验，其拉伸强度为2163.5Kg/cm2，拉伸模量为0.165×103Kg/cm2，弯曲强度为2059.5Kg/cm2，弯曲模量为0.153×103Kg/cm2，剪切强度为833.0Kg/cm2，搭接拉伸强度为1524.0Kg/cm2。本文档来自技高网...

【技术保护点】
高分子复合材料汽车车壳一次成型模具，包括底座（１）上装配可起模合模的模具，其特征是：由底座（１）上固定的车顶模（１５）、两侧用铰链大活页装置（２）装配可装拆的侧模板（１０）、侧模板（１０）上面装配预制好的成型地板（９），以及底座（１）和侧模板（１０）端部用连接件（８）装配车后模板（１８）组成简单地一次成型车壳模具，侧模板（１０）上顶之间用拉杆（５）定位。

【技术特征摘要】
1、高分子复合材料汽车车壳一次成型模具，包括底座(1)上装配可起模合模的模具，其特征是：由底座(1)上固定的车顶模(15)、两侧用铰链大活页装置(2)装配可装拆的侧模板(10)、侧模板(10)上面装配预制好的成型地板(9)，以及底座(1)和侧模板(10)端部用连接件(8)装配车后模板(18)组成简单地一次成型车壳模具，侧模板(10)上顶之间用拉杆(5)定位。2、根据权利要求1所述的高分子复合材料汽车车壳一次成型模具，其特征是：车顶模板(15)和车前模板(16)连为一体，侧模板(10)以及车后模板(18)中，均由木骨架(4)上装配...

【专利技术属性】
技术研发人员：董策，
申请(专利权)人：董策，
类型：实用新型
国别省市：61[中国|陕西]