再生材料混制成形模块的方法技术

本发明专利技术涉及一种再生材料混制成形模块的方法，本发明专利技术大体上依据：（１）混制热塑备液步骤；（２）粉碎回收模材步骤；（３）混料步骤；（４）真空除泡步骤；（５）注模成型步骤；（６）恒温固化步骤；（７）二次固化步骤；（８）拔模步骤；（９）修整步骤；藉由上述的制造步骤所成型的原型模由于是利用热塑性材料（热固性材料）加入中空粉末搭配回收旧模材所构成，因此结构强度可介于木材与金属之间，得兼具木材与金属优点，而热塑性材料比例可依需求调整，更能加强本发明专利技术原型模的变化性，不仅可以解决以往模材特性较难（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，更为具体而言之，特别是指一种兼具可变模具特性与环保优点的再生材料混制成型模块的方法。一般产业界进行任何的产品制造前，都必须先行制造出一个原型模，换可话说，制造者可在原型模上进行各种修改与设计的变更，并且经过一再的改善后完成最终的原型模，而此原型模就是尔后制造产品的真正造型，由上述内容可知，原形模制作的精细程度将会对往后的成品和造成极大的影响，故原形模对一般产业而言，确实具有一定的重要性。以往原型模的制造中，通常都采用木制材质或金属材质制造原型模，虽然在制造业中已实施许久，但若再针对其缺点详加研究，仍然发现上述二者的缺失；先就木材制模则言，由于木材纤维相排列得十分整齐，所以其结构具有方向性，但是此种结构方向性在承受切削加工时则会使工具进给有难易之分，加上木材纤维本身所具有的吸水性会使原型模容易变形、弯曲；另外，木材纤维又有强度不足及材料无法回收再生的问题，所以虽然其具有成本低廉的优点，但却同时存在许多无法改善的问题；再就金属制模而言，依据其金属晶相的排列可知，金属制模的排列是依照加热、冷却与外形的不同而变化，故并无切削方向性的问题，但是，由于一般金属制模的硬度较高，所以各种加工、修补都十分不易，而且所费时间较多、成本也较高；另外，整个金属制原型模的重量十分重，将使加工操作人员更为不便，所以有进一步的改良设计新材质的需要。另外，本案专利技术人也曾开发出一种以中空粉末配合树脂所构成的原型模材，台湾专利申请案号8 5108 8 91号案，现已获得核准公告，但此种原型模制材在制造、实施后，却发现有材料无法重复使用及模具材质特性过于一致的问题；有鉴于前述几种常用原型模制材的制造方法都具有制造上与使用上的不便及缺陷，本案专利技术人乃以多年从事相关产品的开发、制造经验，并考量实际使用情况及制造的技术，几经详思细索后，终针对常用缺陷一一加以改善，得一符合实际所需、兼具可变模具特性与环保优点的。本专利技术的首要目的在于提供一种具有环保优点的再生材料混制成型模块的方法，本专利技术可直接运用粉碎的回收再生材料，并且利用再生材料原本具有的优点，可解决以往原型模具材料无回收的问题；故本专利技术确是一种具有环保优点的再生材料混制成型模块的方法。本专利技术的次要目的在于提供一种可任意调变模具特性的再生材料混制成型模块的方法，本专利技术利用热塑备液与热固备液的调合变化，配合中空粉末及再生材料兼具木材、金属的优点，不但可减轻模具重量，且能斛决以往木模易吸水、易收缩变形、无法回收与金属模不易修补、不易加工的问题；故本专利技术确是一种兼具木材与金属优点、可任意调变模具特性的。依据本专利技术所提供的一种，其特征在于包括下列制造步骤(1)．混制热塑备液步骤取用中空粉末及树脂为制造原料，混拌出具热塑性的热塑备液；(该热塑备液可以变更成热固备液，混拌出具热固性的热固备液)；(2)粉碎回收模材步骤将旧原型模块打碎，并且碎制成5mm至10mm大小的粉碎颗粒；(3)混料步骤将旧原型模块的粉碎颗粒投入热塑备液内混合；(4)真空除泡步骤依特性需求(强度、剪力、抗拉力、抗压力)的不同，将一定比例的热塑备液与热固备液混合，并且以预设方式(化学式或机械式)将混合原料中的气泡消除；(5)注模成型步骤依需要将混合原料成形成预定的形状；(6)恒温固化步骤将所成形的材料控温，热塑性为摄氏60度至200度(热固性为摄氏零下5度至20度)，并保持0.5至120小时，使材料逐渐结晶结合成细致、完整的晶形；(7)二次固化步骤将材料加温至摄氏60度至80度，并经过8至1小时后，可使材料结晶结合完整，提升材料结晶的韧性与稳定性；(8)拔模步骤将成形的成品取出；(9)修整步骤对成形的成品进行最后的外观清洁与修整工作。本专利技术的目的是这样实现的一种，其特征在于包括下列制造步骤(1)．混制热塑备液步骤取用中空粉末及树脂为制造原料，混拌出具热塑性的热塑备液；(2)粉碎回收模材步骤将旧原型模块打碎，并且碎制成5mm至10mm大小的粉碎颗粒；(3)混料步骤将旧原型模块的粉碎颗粒投入热塑备液内混合；(4)真空除泡步骤依特性需求(强度、剪力、抗拉力、抗压力)的不同，将一定比例的热塑备液与热固备液混合，并且以预设方式(化学式或机械式)将混合原料中的气泡消除；(5)注模成型步骤依需要将混合原料成形成预定的形状；(6)恒温固化步骤将所成形的材料控温，热塑性为摄氏60度至200度(热固性为的摄氏零下5度至20度)，并保持0.5至120小时，使材料逐渐结晶结合成细致、完整的晶形；(7)二次固化步骤将材料加混至摄氏60度至80度，并经过8至1小时后，可使材料结晶结合完整，提升材料结晶的韧性与稳定性；(8)拔模步骤将成形的成品取出；(9)修整步骤对成形的成品进行最后的外观清洁与修整工作。其中，该树脂可以是聚胺树脂。其中，该树脂可以是环氧树脂。其中，该树脂可以是聚乙烯树脂。其中，该树脂可以是聚丙烯聚合物。其中，该中空粉末可以是中空陶瓷粉。其中，该中空粉末可以是中空玻璃粉。其中，该中空粉末可以是中空树脂粉。其中，该恒温固化步骤可以是分成不同时间、段落进行。其中，该第(1)混制热塑备液步骤内的热塑备液可以换成热固备液，配合第(6)步骤的恒温固化为摄氏零下5度至20度，使模具材质特性改变。综合以上所述，本专利技术是为，而本专利技术大体上是依据(1)混制热塑备液步骤；(2)粉碎回收模材步骤；(3)混料步骤；(4)真空除泡步骤；(5)注模成型步骤；(6)恒温固化步骤；(7)二次固化步骤；(8)拔模步骤；(9)修整步骤；藉由上述的制造步骤所成型的原型模由于是利用热塑性材料(热固性材料)，再加入中空粉末搭配回收旧模材所构成，因此结构强度可介于木材与金属之间，得兼具木材与金属优点，而热塑性材料比例可依需求调整，更能加强本专利技术原型模的变化性，不仅可以解决以往模材特性较难改变的问题，而且可回收使用后的模具再生；故本专利技术确实是一种兼具可任意调变特性与环保优点的。附图说明图1是本专利技术的制作流程图；图2是本专利技术混制热塑备液示意图；图3是本专利技术混制热固备液示意图；图4是本专利技术粉碎回收模材步骤图；图5是本专利技术的混料步骤示意图；图6是本专利技术的真空除泡步骤示意图；图7是本专利技术的成品拔模示意图；图号部分10．中空粉末 20．热塑备液21．树脂30．热固备液 31．硬化剂40．旧原型模块 41．粉碎颗粒50．混合原料 60．成品有关本专利技术为达成上述目的、所采用的技术，手段及其他功效，现列举一较佳可实施例并配合图式详细说明如后。首先，请参阅图1所示，本专利技术所提供的一种，基本上是依据下列的操作步骤进行(1)混制热塑备液步骤请参阅图2所示，取用中空粉末10及树脂21为制造原料，混拌出具热塑性的热塑备液20；(混制热固备液步骤请参阅图3的所示，取用中空粉末10及硬化剂31为制造原料，混拌出具热固性的热固备液30；(2)粉碎回收模材步骤请参阅图4所示，将旧原型模块40打碎，并且碎制成5mm至10mm大小的粉碎颗粒41；(3)混料步骤请参阅图5所示，将日原型模块40的粉碎颗粒41投入热塑备液20内混合；(热固备液30的混料步骤同样是将旧原型模块40的粉碎颗粒41投入热固备液30内混合)；(4)真空除泡步骤请参阅图6所示，依特性需求(强度、剪力、抗拉力、抗压力)的不同本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种再生材料混制成形模块的方法，其特征在于包括下列制造步骤：（１）．混制热塑备液步骤：取用中空粉末及树脂为制造原料，混拌出具热塑性的热塑备液；（２）粉碎回收模材步骤：将旧原型模块打碎，并且碎制成５ｍｍ至１０ｍｍ大小的粉碎颗粒；（ ３）混料步骤：将旧原型模块的粉碎颗粒投入热塑备液内混合；（４）真空除泡步骤：依特性需求（强度、剪力、抗拉力、抗压力）的不同，将一定比例的热塑备液与热固备液混合，并且以预设化学方式或机械方式将混合原料中的气泡消除；（５）注模成型步骤： 依需要将混合原料成形成预定的形状；（６）恒温固化步骤：将所成形的材料控温，热塑性为摄氏６０度至２００度（热固性为的摄氏零下５度至２０度），并保持０．５小时至１２０小时，使材料逐渐结晶结合成细致、完整的晶形；（７）二次固化步骤：将材料 加混至摄氏６０度至８０度，并经过８至１小时后，可使材料结晶结合完整，提升材料结晶的韧性与稳定性；（８）拔模步骤：将成形的成品取出；（９）修整步骤：对成形的成品进行最后的外观清洁与修整工作。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：谢德明，
申请(专利权)人：谢德明，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]