多排孔墙板挤压、真空成型装置制造方法及图纸

一种多排孔挤压、真空成型装置，包括设有气水分离器及铠装管的真空脱水系统，其特征在于：它由真空脱水系统与一旋转挤压成型系统组合构成；所述旋转挤压成型系统分别由其断面为槽型且其右端板面上均布有可调式等距离排孔的成型框架及分别设置于框架顶部和底部的可移动式上模板和下模板、从框架左端开口处设置于框架内的成组立模板以及其挤压芯管从框架右端板的排孔处旋转插入框架内的旋转挤压设备组合而成；成型模框架及其上模板和下模板与成组立模板的集合构成一成型模箱；所述成组立模板由若干块空腔长方体钢结构排列组合成一体，每块立模板的前后二个立面上均布有网孔，其底面设有排水孔，其左端面上设有一与真空脱水系统的铠装管相连通的排气管。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及墙板生产的机械制造领域，尤其涉及运用塑性挤压工艺和真空脱水密实工艺生产多排孔墙板的成型装置。
技术介绍
随着建筑业的发展，在国家实行了禁止实心粘土砖的使用和建筑节能的要求下，各种新型的墙体材料在建筑工程上得到了广泛地应用。但是很多墙体材料在使用后或者在建筑工程尚未竣工验收就出现了收缩变形、裂缝及渗漏等问题。虽然有些是由于施工不当所造成的，但究其根本原因，主要还是由于墙体材料的成型工艺、配合比工艺尤其是成型装备落后等因素，使得墙体材料的体积稳定性差、耐久性差而造成的。建筑节能愈来愈受到人们的重视，市场现有的各种墙板由于其单排孔的结构形式，达不到建筑节能的要求，并且这些墙板由于强度不高，不能作承重墙和外墙使用。传统的混凝土工艺装备和成型设备，已经不适应现代化建筑对墙体材料的要求。利用浇注成型设备生产出来的墙板，虽然也采用挤压工艺，但由于其水灰比过大，多余的水份仍然保留在制品的内部，成型密实度不高、强度降低且容易收缩变形，产品不能迅速脱模，生产周期长。螺旋挤压输送成型设备，又很难生产出多排孔的墙板，所生产出来的墙板其保温、隔音性能达不到建筑节能和隔音标准的要求，其生产工序在很多环节上还没有摆脱手工劳动，需占用较大场地才能规模生产。
技术实现思路
为克服现有技术的不足，本技术提供一种多排孔墙板挤压、真空成型装置。利用该装置生产墙板，可实现产品的快速脱模，养护时间大大缩短，混凝土的各项物理力学性能指标均可大大提高，同时，即可满足建筑节能的要求，又无须较大施工场地即可形成规模生产。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是一种多排孔挤压、真空成型装置，包括设有气水分离器及铠装管的真空脱水系统，它由真空脱水系统与一旋转挤压成型系统组合构成；所述旋转挤压成型系统分别由其断面为槽型且其右端板面上均布有可调式等距离排孔的成型框架及分别设置于框架顶部和底部的可移动式上模板和下模板、从框架左端开口处设置于框架内的成组立模板以及其挤压芯管从框架右端板的排孔处旋转插入框架内的旋转挤压设备组合而成，成型模框架及其上模板和下模板与成组立模板的集合构成一成型模箱，所述成组立模板由若干块空腔长方体钢结构排列组合成一体，每块立模板的前后二个立面上均布有网孔，其底面设有排水孔，其左端面上设有一与真空脱水系统的铠装管相连通的排气管。与传统的墙板生产设备相比，本技术具有以下优点1.该装置从系统上将塑性挤压工艺和真空脱水工艺有机地结合，从而有效地克服了墙板制品内部的缺陷，多余的水分能立即从制品的内部排出，得到与干硬性混凝土拌合料相同的密实效果，使得墙板中混凝土的物理力学性能大大提高。2.利用该装置生产墙板，经真空处理后便可立即脱模，将经塑性挤压已经脱过水的墙板，再进一步脱水密实，使墙板的外表面和内部水份全方位得到处理，生产出轻质高强的混凝土制品，实现了以墙体材料本身来解决和克服材料的收缩变形、裂缝、渗漏、体积稳定性差和耐久性差等问题。3.由于该装置中设置了多排孔的芯管调节装置以及其数量可调的成组立模板，则可根据不同的工程需求生产出多种不同规格的墙板。4.该装置采用多排孔的结构形式，生产出来的墙板与同类产品相比，可节约水泥20％，达到了节能降耗的目的。5.利用该装置的成型模箱可实现多种机构的集合，使得整套装置无须占用较大施工场地亦可形成规模生产。附图说明图1为本技术的结构示意图。图2为图1中成型模框架及其上、下模板的结构式意图。图3为图1中成组立模板的结构示意图。图4为图3中单块立模板的结构示意图。图5为图1中的旋转挤压设备结构示意图。图6为托板机构的结构示意图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术作进一步的说明。图1所示的实施例为一种多排孔挤压、真空成型装置，包括设有气水分离器1及铠装管2的真空脱水系统，它由真空脱水系统与一旋转挤压成型系统组合构成。如图2、3、4所示，所述旋转挤压成型系统分别由其断面为槽型且其右端板面上均布有可调式等距离排孔的成型模框架7及分别设置于成型模框架7顶部和底部的可移动式上模板8和下模板9、从成型模框架7的左侧开口处设置于成型模框架7内的成组立模板10以及其挤压芯管13从成型模框架7右端板的排孔处旋转插入成型模框架7内的旋转挤压设备组合而成，成型模框架7及其上模板8和下模板9与成组立模板10的集合构成一成型模箱4，所述成组立模板10由若干块空腔长方体钢结构排列组合成一体，每块立模板的前后二个立面上均布有网孔，其底面设有排水孔11，其左端面上设有一与真空脱水系统的铠装管2相连通的排气管3。如图5所示，所述旋转挤压设备由与挤压芯管12相连接的调节芯管各排管间距的调节装置5和芯管12的旋转挤压装置6组合构成。在图1所示中，所述成型模箱4的上模板8和下模板9分别由电机驱动，生产多排孔墙板时，先将下模板9移至成型模框架7的底部，将成组立模板10从成型模框架7的左侧开口处设置于成型模框架7内，锁住插销(图中未画出)，将真空脱水系统的铠装管2与旋转挤压成型系统的排气管3接通。接着将搅拌均匀的混凝土拌合物料从成型模框架7的顶部注入成型模箱4内，使物料均匀流动，移动上模板8至框架的顶部将成型模箱4闭合。启动旋转挤压设备，在旋转挤压的作用下，将芯管12转动地挤入成型模箱4的右端板孔内，此时成型模箱4内的拌合物料由于芯管12的介入，被压缩了的多余水份和空气经过滤，通过成组立模板10上的网孔进入立模板的空腔内。由于水的重力自动打开成组立模板10底面的排水吸盘(图中未画出)，此时得到半干硬性混凝土。再次启动旋转挤压装置，将芯管12退出成型模箱4。启动真空脱水系统，继续抽吸成型模箱4内制品的水份，此时箱体内制品内部的多余残留水被源源不断地通过排气装置吸入气水分离器1。根据确定的工艺参数确定真空处理的时间，经数分钟后，关闭真空脱水系统，启动如图6所示由电机驱动的托板机构13，同时，将下模板9从成型模箱4的底部移出，将托板机构13行至成型模箱4的底部最终取代下模板9。打开上模板8将成组立模板10从成型模框架7内退出，使成组立模板10与托板机构13分离，已成型的多排孔墙板则落在托板机构13上。至此，脱模工作即告完成，最后便可用叉车将托板机构13连同已成型的多排孔墙板铲走至养护场地，开始下一个工作循环。权利要求1.一种多排孔挤压、真空成型装置，包括设有气水分离器及铠装管的真空脱水系统，其特征在于它由真空脱水系统与一旋转挤压成型系统组合构成；所述旋转挤压成型系统分别由其断面为槽型且其右端板面上均布有可调式等距离排孔的成型框架及分别设置于框架顶部和底部的可移动式上模板和下模板、从框架左端开口处设置于框架内的成组立模板以及其挤压芯管从框架右端板的排孔处旋转插入框架内的旋转挤压设备组合而成；成型模框架及其上模板和下模板与成组立模板的集合构成一成型模箱；所述成组立模板由若干块空腔长方体钢结构排列组合成一体，每块立模板的前后二个立面上均布有网孔，其底面设有排水孔，其左端面上设有一与真空脱水系统的铠装管相连通的排气管。2.根据权利要求1所述的多排孔挤压、真空成型装置，其特征在于所述旋转挤压设备由与挤压芯管相连接的芯管间距调节装置和与调节装置相连接的芯管旋转挤压装置组合构成。专利摘要本技术涉及运用塑性挤压和真空脱水工艺生本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙轶平，
申请(专利权)人：孙轶平，
类型：实用新型
国别省市：