一种与胶膜套入机构互相配合的胶膜切割装置，其特征在于由一对轨道、一对滑块、刀件和直线往复驱动装置构成；所述轨道平行设置于胶膜套入机构的上套筒和下套筒之间的两侧；所述滑块分别设置于轨道上并可沿轨道前后直线运动；所述刀件跨接于两轨道的滑块间并对应于上套筒与下套筒间的切割缝隙；所述直线往复驱动装置连结于轨道任一侧的滑块上。（*该技术在2011年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种与热收缩胶膜套入机构相配合以分段切割胶膜的胶膜切割装置，特别是涉及一种直线往复运动切割胶膜的装置。图9所示的现有的胶膜切割机构D，是一种利用多个刀具D1作圆周旋转而对胶膜C的圆周作分段切割的装置；在实际使用中，这种切割装置尚存在如下一些缺陷，需要加以改进。1、各个刀具D1之间必须精密设计和安排位置并且由数个皮带D2加以连结，不但结构复杂，制造和装配也不容易，成本也较高；2、由于各刀具D1的设置位置是相互分开的，很难保证所有的刀具都在同一切割平面上，因此刀具切割胶膜C的切割边缘容易产生不平整的锯齿状；3、刀具D1和皮带D2很容易出现磨损、弹性疲劳和断裂等情况，且刀具D1或皮带D2中任何一构件损坏而需要维护或检修时，必须将各刀具D1间的连结皮带D2分离，既费时又费力；4、由于各刀具D1的停转位置必须精确控制，才能防止其阻挡胶膜C的进料或套入的路线，因此必须在刀具D1驱动装置D3上增设精密的位置控制组件D4、D5和D6，致使其成本明显增加；5、由于采用多个刀具D1对胶膜C的周缘进行分段圆周切割以及由多个皮带D2传动形成的减速作用，使胶膜C的切割速度降低，从而明显影响胶膜C套入包装物E的效率；6、由于各刀具D1的切割方式是独立分段切割，故很容易因进刀或退刀缺乏缓冲以及相邻刀具动作时间差而产生振动和噪音； 7、如胶膜C的切割直径改变时，原有固定位置的刀具不易改善，必须另行制造新的刀具和皮带并重新安排其位置，需要耗费大量的人力和物力，成本也势必增加。为了实现上述目的本技术利用一对轨道、一对滑块、刀件和直线往复驱动装置构成一种胶膜切割装置。轨道平行设置于胶膜套入机构的上、下套筒的两侧，滑块分设于轨道上并可沿轨道前后直线运动，刀件跨接于两轨道滑块间并与上、下套筒间的切割缝隙相对应，直线往复驱动装置连结轨道滑块上并可驱动滑块作前后直线往复运动。基于以上的结构，当直线往复驱动装置通过滑块驱动刀件作前后直线往复运动时，刀件可通过上、下套筒间的切割缝隙对套入上、下套筒上的胶膜作直线分段切割。以下结合具体实施例对本技术胶膜切割装置的技术特征作进一步的详细说明。图2是本技术第一实施例直线进刀切割胶膜的动作状态图。图3是本技术第一实施例直线退刀切割胶膜的动作状态图。图4是本技术第一实施例进退刀速率曲线图。图5是本技术第二实施例的立体外观结构示意图。图6是本技术第三实施例的立体外观结构示意图。图7是本技术第三实施例进刀或退刀切割胶膜的动作状态图。图8是现有胶膜套入机构的立体外观结构示意图。图9是现有旋转式胶膜切割装置的结构示意图。一对轨道10平行设置于套入机构的套筒B的两侧，套筒B包括上套筒B1和下套管B2，上套筒B1和下套筒B2的外围设有若干传动滚轮B3和B4并用于传动套入的胶膜C，上套筒B1与下套筒B2之间形成有一切割缝隙X，以作为胶膜C切割的空隙及信道。轨道10上各设有一滑块20并用于连结刀件30，以使刀件30横跨于两轨道10之间并可沿轨道10作前后的直线运动；刀件30的高度对应于上套筒B1和下套筒B2间的切割缝隙X，以使刀件30沿轨道10前后直线运动时，可完全通过切割缝隙X。刀件30的形状不限，在本实施例中是前后端均设有凸出尖端31的菱形，其目的是利用凸出尖端31方便地进刀和退刀切割胶膜C。直线往复驱动装置40连结于任一轨道10的滑块20上，以驱动刀件30作直线往复运动。直线往复驱动装置40的型态不拘，本实施例中则是由马达41、转盘42和连杆43构成。马达41的转轴411与转盘42相连，以带动转盘42作圆周旋转；转盘42上设有长槽421，而连杆43两端分别设有关节431和关节432，其中关节431通过螺栓4 33锁固于转盘42的长槽421中，而螺栓433的锁合位置是可以调整改变的，连杆43的另一关节432则与轨道10的滑块20相连，以利用马达41带动转盘42旋转而使连杆43产生偏心运动，再经由滑块20和轨道30转换成直线运动。传感器50设于轨道10或刀件30的前、后端适当位置处并用于感测刀件30的前后直线移动极限，以使马达41的旋转角度限制在180°的半圆内并在适当的时机作正转或反转的切换，从而使刀件30可沿轨道10作前后直线往复运动。但这种控制手段只是简化马达41控制模式的较佳实施例，并非唯一的控制手段。如马达41为伺服马达或步进马达型态时，可按照其伺服或步进控制电气信号来实现控制。参考图2、图3所示，利用直线往复驱动装置40的马达41正转180°，使刀件30可沿轨道10直线向前位移并通过切割缝隙X，故当胶膜C通过上套筒B1与下套筒B2之间时，可利用刀件30直线切割胶膜C；另当胶膜C再次通过上套筒B1和下套筒B2之间时，利用马达41的反转使刀件30再次沿轨道10直线向后位移通过切割缝隙X退回原位，再次直线切割另一段胶膜C，所切割的胶膜C均能借助下套筒B2周缘的传动滚轮B4传动而套入包装物上。在上述附图说明图1-3所示的本技术的第一实施例中，胶膜C的切割可由单一的切件30直线往复快速切割来完成，其整体的结构简单，加工制造和安装都很方便；刀件30的前后设有凸出的尖端31，可使刀件30顺利切入或退出胶膜C，再配合马达41每运转180°即可完全一段胶膜C的切割，故切割的速度和效率均为现有旋转式胶膜切割装置的两倍以上，适合于高速或低速切割和套入包装的场合；而且，在改变胶膜C的切割直线时，仅需调整连杆43一端的关节431在转盘42长槽421中的位置和传感器50的位置即可。图4是本技术第一实施例中进刀和退刀操作的速度曲线，其中纵轴为刀件速度V，横轴为时间T。由于直线往复驱动装置40是以马达41传动连杆43偏心运转而转成直线运动，故图4中由进刀段至中段间的速度是缓升的状态，也即具有进刀缓冲的效果，而中段则有快速切割的效果，中段至退刀段则为缓降的状态，也即具有退刀缓冲的效果。这种进刀和退刀缓冲功能，具有稳定胶膜C切割的效果，除可使胶膜C切割边缘齐整、提高胶膜切割质量外，还乃明显降低胶膜切割时的机械振动和噪音。图5是本技术的第二实施例图，其中的直线往复驱动装置40为气缸型态，并分别利用动作杆40A连结至滑块20，同样可驱动刀件30作前、后往复的切割胶膜C的动作，其整体结构更为简单且便于维护和更换构件。图6和图7是本技术的第三实施例图，其中直线往复驱动装置40’由马达41’，支持转轴42’和皮带43’构成。马达41’的转轴411’与支持转轴42’之间以皮带43’相连结，皮带43’上设有一活动块431’并与轨道10上的滑块20平行结合，以利用马达41’的正转或反转而带动滑块20作前后直线往复运动，相应地也使刀件30直线往复运动通过切割缝隙X，以切割胶膜C，达到如同第一实施例和第二实施例的胶膜切割效果。权利要求1.一种与胶膜套入机构互相配合的胶膜切割装置，其特征在于由一对轨道、一对滑块、刀件和直线往复驱动装置构成；所述轨道平行设置于胶膜套入机构的上套筒和下套筒之间的两侧；所述滑块分别设置于轨道上并可沿轨道前后直线运动；所述刀件跨接于两轨道的滑块间并对应于上套筒与下套筒间的切割缝隙；所述直线往复驱动装置连结于轨道任一侧的滑块上。2.根据权利要求1所述的胶膜切割本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：沈盈良，
申请(专利权)人：沈盈良，
类型：实用新型
国别省市：
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