本发明专利技术涉及一种团聚球状颗粒的连续造粒装置，属B01J2/16类。其特征在于：在落料器内设置一个落料控制装置，该装置上部与造粒室连接，下部与干燥室连接；该装置的上部设有分布孔板，分布孔板的中央设有落料喉管，落料喉管上设有控风阀，落料喉管的下部周壁均匀布有孔眼，孔眼与进风管连接。本发明专利技术的目的就是提供一种无污染、提高生产效率和低能耗的颗粒生产设备。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种团聚球状颗粒的连续造粒装置，属BOlJ 2/16类。
技术介绍
颗粒状物料具有流动性、透气性好，无粉尘污染，易保存，易溶解，不易变质等优点，因此颗粒产品的应用领域非常广泛，如食品类的麦乳精、咖啡、奶粉、豆奶和各种冲剂饮料等，化工类的各种催化剂、添加剂、染料、颜料的颗粒化，医药类的各种冲剂药、压片前的制粒，建材类各种陶瓷制品成形前的制粒，尤其是目前瓷砖生产的新方法都是采用造粒后压制成型工艺。由此可见，粉料制粒是食品、化工、医药、建材、冶金、农业、军工、耐火材料等行业众多产品不可缺少的生产工艺。目前国内生产疏松颗粒的设备主要有以下几种: 1、湿法造粒设备(三步造粒)，即生产过程分为混料、造粒、干燥、整形等多套设备多道工序完成，属于比较原始的生产工艺。这种工艺虽然单套设备比较简单，但存在占地面积大、操作过程繁杂、作业条件差、粉尘污染严重、物料损耗大、生产效率低等问题(主要在医药、食品、化工等行业使用)。2、沸腾造粒设备(一步造粒)，它的生产方法是将一批原料(粉料)装入一密闭容器内，在容器下方向上输入热空气，使粉料沸腾(流态化)这时在容器内部上方用一喷嘴向下喷射雾状粘结剂，沸腾中的受液物料表面张力增大，相互粘结，团聚变大，这一过程直到所有物料都达到粒度要求时停止喷液，继续输入热空气对物料进行干燥，当达到含水要求后停止供风，将物料从容器内取出进行整形。这种设备造粒和干燥过程用一套设备就可完成，简化了生产工艺，减小了生产场地，改善了作业条件。一步造粒机单批造粒周期很长(需3小时以上)，能耗很大(实际有70% 8`0%的能耗是在做无用功)，其产量大小受到体积的约束。目前国内投入生产的最大机型为300型(既单批投料为300立升)，其小时产量不到100公斤。另外每批产品的颗粒合格率约`在70%左右，所以合格产品的产量就更少。由于其生产能力不大，生产成本又较高，所以在食品、化工等行业基本没有使用(仅医药行业应用较多)。3、喷雾造粒塔，这种设备的造粒方法是将制粒原料稀释为浆液(约含70% 80%的水)用高压喷嘴将浆液喷成雾珠，用高热、高速气流将雾珠带走，雾珠在随气流行走过程中水份迅速挥发，变成所需的颗粒，然后用回收设备将颗粒回收。这种设备产量较大(一般可达一吨/小时以上)，所以比较适合大产量产品的生产，如奶粉、洗衣粉、瓷砖等。但由于这种设备生产颗粒90%以上的能耗是用来使物料脱水，能耗极大，所以造粒成本很高，这也是象瓷砖等产品价格居高不下的原因之一。
技术实现思路
以上介绍的是几种造粒设备的主流产品，与当前社会要求降低污染、降低能耗的宗旨是格格不入的。本专利技术提供一种连续造粒装置，其目的就是要在造粒生产的过程中适应当前社会的要求，提供一种无污染，低能耗的颗粒生产方法及设备。为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案: 一种连续造粒装置，其主要包括有进料器，与进料器连接的是造粒室，在造粒室的上端设有扑集室，与造粒室下端连接的是落料器，与落料器连接有干燥分级器，与干燥分级器连接有返料装置和排料器，在造粒室内的上方有喷嘴，其特征在于:在造粒室与干燥室之间设有一个落料控制装置，该装置上部与造粒室连接，下部与干燥室连接；造粒室的下部设有分布孔板，分布孔板的中央与一个落料喉管连接，在落料喉管的上部设有挡风阀，落料喉管的下部周壁均匀布有孔眼，孔眼与进风管相通，进风管的前端设有控风阀。落料喉管下部的管壁与进风管之间设有集风室，集风室的下方设有储料室，集风室和储料室之间设有隔板。储料室的下部设有排料阀，排料阀与一个气缸连接，排料阀与挡风阀联动。所述的分布孔板中央设有圆孔，分布孔板为锥形，呈四周高、中间低。本专利技术的要点是对本专利权人之前获批的ZL.2007 10010095.5专利“重力法连续造粒设备及造粒方法”的关键环节进行的创新改进。主要有: 1、对落料喉管的创新改进。造粒室达到粒度要求的颗粒能否顺利进入干燥室，而达不到粒度要求的粉粒仍继续在造粒室继续成粒是本申请与之前所有设备相区别的关键。在原专利中，这一环节是采用在造粒室底部分布孔板，周边设置若干个落料喉口，通过控制喉口的风力达到控制下落颗粒的大小。这种结构可以起到均匀控制颗粒粒度的效果，但稳定性较差。原因是多个喉口要想使各个喉口风力一致本身就很难，而且一旦某个(或多个)喉口堵塞，其它喉口的风力就会增大(总风力不变情况下)，因而使造粒很难实现。在实际应用时经常出现这种问题，使用户不能接受。为了改变这种状态，我们通过大量实践，终于形成一种简单、可靠、可 行的结构。其原理见图(3)，后面详述。2、将原来立式干燥分级装置改进为现在的卧式干燥分级装置，好处在于I)使结构简化；2)使干扰减少；3)筛分效果明显好转。3、将原来一个换热器，单路进风口改为两个换热器双路进风口，这样不仅使各路风道的风量、温度控制自如，而且提高了换热效率。附图说明: 图1是本专利技术的工艺流程简 图2是本专利技术装置的整体结构示意 图3是本专利技术要点结构示意图。附图中的标记为:1、脉冲阀；2、引风管；3、引风机；4、扑集室；5、喷嘴；6、蠕动泵；7、液罐；8、造粒室；9、落料器；10、干燥分级器；11、振动电机；12、主换热器；13、粗返料管；14、细返料管；15、细返料器；16、粗返料器；17、排料器；18、辅换热器；19、控风阀；20、进料器；21、分布孔板；22、落料喉管；23、挡风阀；24、集风室；25、进风管；27、隔板；28、储料室；29、气缸；30、排料阀；31、干燥室。具体实施方式: 下面结合附图和具体实施例对本专利技术进行详细说明。本专利技术工艺方法(图1)概括为:在风机作用下，系统内呈负压状态，当向造粒室内加入原粉料时，粉料在自下而上的热风作用下呈流态化，当造粒室温度达到一定值时，开始向造粒室内粉料喷粘结剂，受液粉料相互粘结聚团长大，形成颗粒，长大到一定粒度的颗粒下沉通过本专利技术的关键结构进入干燥室，颗粒在干燥室内边干燥，边分级，上层过大颗粒排入破碎返料装置破碎后经返料管返回造粒室，下层过细颗粒排入细料返料器经返料管返回造粒室，中层合格颗粒排入合格料罐。造粒室内不断补充原粉料，保证造粒、干燥、排出颗粒过程连续进行。空气经造粒室上部净化装置处理后由风机排出。下面结合图2对本专利技术工艺方法详述如下: 原粉料通过一个可定量、定时控制的连续加料的进料器20向造粒室8内随时加料，力口入造粒室8内的粉料被透过分布孔板由下而上的热风(由热风系统提供)带动呈流态化，当加入造粒室8内的粉料达到一定量时，造粒室8上方的喷嘴5开始喷入雾化的粘结剂，使造粒室8内流态化的物料均匀受液，受液后的粉料表面张力增加相互粘结聚团成粒，物料不断受液，粒度不断长大，长到要求粒度的颗粒重量达到一定重量。在本专利技术关键结构落料器9落料喉管22上方的物料，由于重力作用，将沿喉管下落，这部分物料同时受到沿喉管上升的热风作用，达到粒度(或更大)的颗粒克服风力落入干燥室31，过细的颗粒在风力作用下返回造粒室8。进入干燥室31的颗粒在振动电机11的作用下沿干燥分级器10向排料口移动，在热风作用下脱水干燥。干燥分级器10设有二级分级，上层的过粗颗粒进入粗返料器16被破碎后经粗返料管13返回造粒室8。中层的合格颗粒进入排料器17定时排到指定地点本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种连续造粒装置，其主要包括有进料器（20），与进料器（20）连接的是造粒室（8），在造粒室（8）的上端设有扑集室（4），与造粒室（8）下端连接的是落料器（9），与落料器（9）连接有干燥分级器（10），与干燥分级器（10）连接有返料装置和排料器（17），在造粒室（8）内的上方有喷嘴（5），其特征在于：在造粒室（8）与干燥室（31）之间设有一个落料控制装置，该装置上部与造粒室（8）连接，下部与干燥室（31）连接；造粒室（8）的下部设有分布孔板（21），分布孔板（21）的中央与一个落料喉管（22）连接，在落料喉管（22）的上部设有挡风阀（23），落料喉管（22）的下部周壁均匀布有孔眼，孔眼与进风管（25）相通，进风管（25）的前端设有控风阀（19）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：谢麟，
申请(专利权)人：谢麟，
类型：发明
国别省市：
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