玻璃滴料成型机制造技术

本实用新型专利技术提供一种可实现玻璃成型自动化的玻璃滴料成型机。玻璃滴料成型机，包括成型模具，还包括升降装置，所述成型模具为升降式双层成型模具，所述升降装置控制升降式双层成型模具的升降。本实用新型专利技术的玻璃滴料成型机采用滴料成型法成型，生产效率高，生产出的玻璃表面质量好，工序简单，因未使用剪切工艺，故不会在剪切的工序中在玻璃表面形成切痕，影响成型玻璃的质量；本实用新型专利技术的玻璃滴料成型可以实现生产自动化，提高产量，通过制作不同的模芯，使生产的玻璃型料的种类多样化。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种玻璃成型设备，特别是涉及一种玻璃滴料成型机。
技术介绍
在玻璃的生产领域中，玻璃原料经过充分混合搅拌后，形成高温的熔融玻璃液，再制成各种形状的成品玻璃。在玻璃的成型过程中，由于温度、时间等工艺参数的控制不当，会造成原料的浪费，所以玻璃液形成毛坯玻璃的过程是相当重要的，提高了毛坯玻璃的利用率，即可节约生产成本。目前玻璃毛坯的成型主要有两种方法，第一种方法为热压成型法，也称为二次成型法，先将光学玻璃加工成块料，然后经过切割、调整重量，再将玻璃加热软化，压型、退火、检验。第二种方法是滴料成型法，也称为一次成型法，先将熔化玻璃原料辊成长条，再热熔炼，熔炼过后进行滴料控制，最后剪切、压型、零件脱模、退火、检验。滴料成型法不仅可以生产毛坯玻璃，也同样可以生产棒料、板料、三角料等。采用滴料成型，生产效率高，生产出的玻璃表面质量好，但是目前的滴料成型机采用手工操作，工序复杂，且在剪切的工序中会在玻璃表面形成切痕，严重影响成型玻璃的质量。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种可实现玻璃成型自动化的玻璃滴料成型机。本技术解决技术问题所采用的技术方案是:玻璃滴料成型机，包括成型模具，还包括升降装置，所述成型模具为升降式双层成型模具，所述升降装置控制升降式双层成型模具的升降。进一步的，所述升降装置采用直线模组、升降座和电机构成，所述升降座设置在直线模组上，所述电机安装在直线模组上，所述升降座位于所述升降式双层成型模具的下方。进一步的，还包括操作控制器，所述操作控制器与电机相连，所述操作控制器控制电机的启动与关闭。进一步的，还包括旋转平台，所述升降式双层成型模具安装在旋转平台上，在所述旋转平台与升降式双层成型模具的接触位置设置有安装套口。进一步的，还包括机座，所述升降装置及旋转平台都设置在机座上。进一步的，在所述旋转平台上设置有多个升降式双层成型模具，并且多个升降式双层成型模具间隔安装在旋转平台上。进一步的，所述升降式双层成型模具包括模芯、模套、活动模座、顶杆及压簧，所述模芯位于顶杆的上端，所述模套在模芯的外围并包裹住模芯和顶杆上端，所述模套固定连接在活动模座上，所述活动模座包围顶杆下端的外侧，在所述活动模座的上下端设置有向外翻出的凸起，在所述活动模座的底部设置有压簧连接座，所述压簧沿竖直方向设置在压簧连接座上。进一步的，在所述活动模座的下端向外翻出的凸起的上方设置有高度可以调节的限位装置。进一步的，还包括旋转分气盒及软管，所述旋转分气盒产生的气体通过软管与模芯的内表面连通。进一步的，所述顶杆的内部设置为中空结构，所述顶杆与模芯的接触面设置有若干通气孔，所述软管连接旋转分气盒与顶杆的底部。本技术的有益效果是:本技术的玻璃滴料成型机采用滴料成型法成型，生产效率高，生产出的玻璃表面质量好，工序简单，因未使用剪切工艺，故不会在剪切的工序中在玻璃表面形成切痕，影响成型玻璃的质量；本技术的玻璃滴料成型可以实现生产自动化，提高产量，通过制作不同的模芯，使生产的玻璃型料的种类多样化。附图说明图1是本技术玻璃滴料成型机的结构示意图；图2是本技术玻璃滴料成型机的升降式双层成型模具的结构示意图。具体实施方式如图1-图2所示，本技术的玻璃滴料成型机包括升降式双层成型模具I和升降装置，其中升降式双层成型模具I的内层主要作用是用于接收玻璃出料管中的玻璃液和升降功能，升降式双层成型模具I的外层的作用是保温功能。升降装置控制升降式双层成型模具I的升降。升降装置可采用直线模组2、升降座5和电机3构成，升降座5设置在直线模组2上，电机3安装在直线模组2上，当电机3启动时，电机3驱动直线模组2上的升降座5做上下运动，升降座5位于升降式双层成型模具I的下方，当升降座5上升时，升降座5带动升降式双层成型模具I 上升。升降式双层成型模具I安装在旋转平台4上，在旋转平台4与升降式双层成型模具I的接触位置设置有安装套口 10，便于升降式双层成型模具I在上下运动时减少与旋转平台4的摩擦。为了保证玻璃滴料成型机的整体性，升降装置及旋转平台4都可以设置在机座8上。本技术还可以设置操作控制器9与电机3相连，通过预先设定在操作控制器9中的程序来控制电机3的启动与关闭，从而控制升降式双层成型模具I上升的位置，实现精确定位，简化人工操作。升降式双层成型模具I用于接收玻璃出料管中的玻璃液，并成型玻璃毛坯型料，其结构如图2所示，包括模芯11、模套12、活动模座13、顶杆14及压簧15，模芯11位于顶杆14的上端，模套12在模芯11的外围并包裹住模芯11和顶杆14上端，模套12通过螺栓7固定连接在活动模座13上，使模芯11、模套12及顶杆14成为一个整体做上下运动。在模套12的下方，设置了活动模座13包围顶杆14下端的外侧，在活动模座13的上、下端均设置有向外翻出的凸起19，活动模座13与旋转平台4的安装套口 10接触并通过向外翻出的凸起19套接在安装套口 10上。在活动模座13的底部设置了压簧连接座，压簧15沿竖直方向设置在压簧连接座上，顶杆14在压簧连接座的上方设置了向外的凸块18，凸块18卡在压簧15中，随着顶杆14向上运动，凸块18挤压压簧15对活动模座13产生向上的力，会带动活动模座13与模套12 —起向上运动，当活动模座13运动到旋转平台4的安装套口 10处时，其下方向外翻出的凸起19会使活动模座13停止运动，但顶杆14会带动模芯11继续向上运动，达到设定位置后，模芯11接到玻璃出料管中的玻璃液，电机3控制升降座5根据玻璃出料管中的玻璃液的流量缓慢向下运动，直到液态玻璃和玻璃出料管完全断开，然后，电机3控制升降座5快速向下运动(因为液态玻璃每滴之间间隔很短)脱开与顶杆14的接触，这时顶杆14与升降座5的脱离会使挤压的压簧15释放向下的压力，从而使顶杆14带动模芯11及模套12快速向下，压簧15也会带动活动模座13 —起向下，使液态玻璃在模芯11中成型。但是，在生产过程中存在的问题是活动模座13需要运动到安装套口 10才会停下，造成了顶杆14上升位置高度控制的不便，为了解决此问题，本技术采用的方案是在活动模座13的下端向外翻出的凸起19的上方设置限位装置6，限位装置6的高度可以调节。在实际的生产活动中，为了提高生产效率，在旋转平台4上往往要设置多个升降式双层成型模具1，并且多个升降式双层成型模具I间隔安装在旋转平台4上，当一个升降式双层成型模具I完成接料后即旋转至下一个升降式双层成型模具1，如此循环，图1中只画了一个。当玻璃液落在模芯11内时，会因为自重而与模芯11内表面接触产生褶皱，影响玻璃表面的成型质量，为此，可以在模芯11内表面通入气体以避免玻璃液落下时与模芯11内表面的接触。在本技术中，设置旋转分气盒16及软管17，旋转分气盒16产生的气体通过软管17与模芯11的内表面连通。具体做法是顶杆14的内部设置为中空结构，顶杆14与模芯11的接触面设置有若干的通气孔，软管17连接旋转分气盒16与顶杆14的底部，旋转分气盒16中的气体通过软 管17通入中空的顶杆14中，气体再通过通气孔通入到模芯11的内表面。为了方便在旋转平台4上间隔安装有多个升降式双层成型模具I时向顶杆14中通入气体，可以将旋本文档来自技高网...

【技术保护点】
玻璃滴料成型机，包括成型模具，其特征在于：还包括升降装置，所述成型模具为升降式双层成型模具(1)，所述升降装置控制升降式双层成型模具(1)的升降。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李滨，易礼平，
申请(专利权)人：成都光明光电股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：