电机铁芯的制造方法技术

一种电机铁芯的制造方法，它包括以下步骤：1）铁芯的冲压成型；2）通过扩口装置对冲压成型铁芯上的定子槽口进行扩口，使得定子槽口达到绕线时所需槽口大小；3）铁芯绕线；4）对绕线完成的铁芯进行整形，使得定子槽口恢复到冲压成型时的大小；与现有技术相比，本发明专利技术由于对定子槽口进行了扩口，则在绕线时可以通过扩口后的定子槽口进行绕线，这就增加率铁芯的磁通量，并再绕线后又将定子槽口整形恢复到刚冲压成型时的大小，则不影响电机的正常组装，从而达到小槽口铁芯大磁通量的目的，进而使得电机在性能上有较大的提升。因此本发明专利技术具有可通过定子槽口绕线，进而提升磁通量和电机性能的特点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。
技术介绍
目前，现有技术的电机铁芯在冲压成型后，均需要进行绕线处理，但是由于定子槽口相对比较小，无法进行绕线处理，则很难在现有的基础上提升铁芯的磁通量，故也就无法提升电机的性能，且如果将定子槽口冲成大槽口反而绕线后电机性能又达不到设计要求，因此现有技术存在无法对定子槽口绕线，磁通量和电机无法提升的问题。
技术实现思路
本专利技术针对以上问题提供一种可通过定子槽口绕线，进而提升磁通量和电机性能的。本专利技术解决以上问题所用的技术方案是:提供一种，它包括以下步骤:1)铁芯的冲压成型；2)通过扩口装置对冲压成型铁芯上的定子槽口进行扩口，使得定子槽口达到绕线时所需槽口大小；3)铁芯绕线；4)对绕线完成的铁芯进行整形，使得定子槽口恢复到冲压成型时的大小。所述的扩口装置包括上模座、卸料板座、卸料板和扩口凸模，所述的扩口凸模上端滑动连接在卸料板座上，所述的卸料板座的下端与卸料板连接，所述的扩口凸模的下端端部位于卸料板下端的外侧，所述的上模座下端设有用于推动扩口凸模滑动的滑块。采用以上方法和装置后，与现有技术相比，本专利技术由于对定子槽口进行了扩口，则在绕线时可以通过扩口后的定子槽口进行绕线，这就增加率铁芯的磁通量，并再绕线后又将定子槽口整形恢复到刚冲压成型时的大小，则不影响电机的正常组装，从而达到小槽口铁芯大磁通量的目的，进而使得电机在性能上有较大的提升。因此本专利技术具有可通过定子槽口绕线，进而提升磁通量和电机性能的特点。作为改进，所述的卸料板座上设有用于扩口凸模复位的复位机构，则复位机构设置后，使得扩口凸模在扩口后能够迅速的回复到初始位置，进而提高扩口凸模的工作效率，降低设备的使用成本。作为进一步改进，所述的复位机构包括导向柱和复位滑块，所述的导向柱的下端与卸料板上端面连接，所述的复位滑块滑动套接在导向柱上，所述的导向柱的上端设有对复位滑块上限位的环形限位块，所述的复位滑块的下端面与卸料板上端面之间设有复位弹簧，所述的复位滑块外圆周面上设有第一斜面，且复位滑块下端的半径大于复位滑块上端的半径，所述的扩口凸模上设有与第一斜面贴合的第二斜面，则这种结构的复位机构，结构较简单，零部件也较少，制备成本较低，同时为纯机械结构，没有借助动力机构，使用的可靠性较高，稳定性也较好。作为再进一步改进，所述的复位滑块的下端面设有第一沉孔，所述的第一沉孔正下方的卸料板上端面设有第二沉孔，所述的复位弹簧的一端抵在第一沉孔内，复位弹簧的另一端抵在第二沉孔内，这种成对的沉孔设置后，使得弹簧的两端被限制在沉孔内，故在使用过程中，弹簧不易出现移位的情况，进而保证复位滑块具有足够的回复力将扩口凸模推回到初始位置，进一步提高设备使用的稳定性和可靠性，并降低维护成本。作为再进一步改进，所述的上模座的下端设有压杆，所述的压杆的上端与上模座连接，压杆的下端端面与复位滑块的上端面贴合，则在上模座在下压过程中，压杆也推着复位滑块向下滑动，进而使得滑动可以更加顺利的推动扩口凸模滑动，进而降低上模座下压的作用力，从而达到降低能耗的目的。作为更进一步改进，所述的滑块的下端设有倒角，所述的扩口凸模近滑块的一侧设有与倒角贴合的第三斜面，则斜面与倒角的组合，使得滑块下滑的运动能够更加顺畅的转换到扩口凸模的平移，且滑块与扩口凸模之间不易出现涩住的情况，进而使得设备的使用稳定性和可靠性更高。附图说明图1为本专利技术扩口装置的结构示意图。图2为本专利技术扩口装置上模座下压后的结构示意图。图3为电机铁芯定子槽口的结构示意图。图4为电机铁芯定子槽口扩口后的结构示意图。如图所示:1、上模座，2、卸料板座，3、卸料板，4、扩口凸模，5、滑块，6、导向柱，7、复位滑块，8、环形限位块，9、复位弹簧，10、第一斜面，11、第二斜面，12、第一沉孔，13、第二沉孔，14、压杆，15、第三斜面。具体实施例方式以下结合附图和具体实施方式，对本专利技术做进一步描述。一种，它包括以下步骤:1)铁芯的冲压成型；2)通过扩口装置对冲压成型铁芯上的定子槽口进行扩口，扩口前定子槽口如图3所示，扩口后的定子槽口如图4所示，使得定子槽口达到绕线时所需槽口大小；3)铁芯绕线，当然绕线时，要也通过定子槽口进行绕线；4)对绕线完成的铁芯进行整形，使得定子槽口恢复到冲压成型时的大小即可。如图1和图2所示，所述的扩口装置包括上模座1、卸料板座2、卸料板3和扩口凸模4，所述的扩口凸模4上端滑动连接在卸料板座2上，当然扩口凸模4的数量与铁芯上的定子槽口的数量相同，且扩口凸模4的分布当然必须与定子槽口在铁芯上的分布相同，一般均为扩口凸模4围着导向柱6周向均布,而扩口凸模4的滑动方向为以导向柱6轴线为圆心的径向滑动，所述的卸料板座2的下端与卸料板3连接，所述的扩口凸模4的下端端部位于卸料板3下端的外侧，所述的上模座I下端设有用于推动扩口凸模4滑动的滑块5，一般上模座I的下端面从上至下还设有上垫板和用于固定扩口凸模4的固定板，上垫板设置是为了安装压杆14更加方便，而固定板是为了更加便于扩口凸模4的拆装。所述的卸料板座2上设有用于扩口凸模4复位的复位机构。所述的复位机构包括导向柱6和复位滑块7，所述的导向柱6的下端与卸料板3上端面连接，所述的复位滑块7滑动套接在导向柱6上，所述的导向柱6的上端设有对复位滑块7上限位的环形限位块8，所述的复位滑块7的下端面与卸料板3上端面之间设有复位弹簧9，当然复位弹簧9 一般至少为二个，本实施例为四个，且复位弹簧9绕着导向柱6周向均布，所述的复位滑块7外圆周面上设有第一斜面10，且复位滑块7下端的半径大于复位滑块7上端的半径，所述的扩口凸模4上设有与第一斜面10贴合的第二斜面11。所述的复位滑块7的下端面设有第一沉孔12，所述的第一沉孔12正下方的卸料板3上端面设有第二沉孔13，即第一沉孔12与第二沉孔13为一一对应关系，所述的复位弹簧9的一端抵在第一沉孔12内，复位弹簧9的另一端抵在第二沉孔13内。所述的上模座I的下端设有压杆14，一般压杆14也至少为二个，且压杆14同样是绕着导向柱6周向均布，本实施例压杆14为四个，所述的压杆14的上端与上模座I连接，压杆14的下端端面与复位滑块7的上端面贴合。所述的滑块5的下端设有倒角，所述的扩口凸模4近滑块5的一侧设有与倒角贴合的第三斜面15。以上实施例仅为本专利技术的较佳实施例，本专利技术不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化，凡在本专利技术独立权要求范围内变化的，均属本专利技术保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电机铁芯的制造方法，其特征在于：它包括以下步骤：1）铁芯的冲压成型；2）通过扩口装置对冲压成型铁芯上的定子槽口进行扩口，使得定子槽口达到绕线时所需槽口大小；3）铁芯绕线；4）对绕线完成的铁芯进行整形，使得定子槽口恢复到冲压成型时的大小。

【技术特征摘要】
1.一种电机铁芯的制造方法，其特征在于:它包括以下步骤:1)铁芯的冲压成型；2)通过扩口装置对冲压成型铁芯上的定子槽口进行扩口，使得定子槽口达到绕线时所需槽口大小；3)铁芯绕线；4)对绕线完成的铁芯进行整形，使得定子槽口恢复到冲压成型时的大小。2.根据权利要求1所述的电机铁芯的制造方法，其特征在于:所述的扩口装置包括上模座(I)、卸料板座(2 )、卸料板(3 )和扩口凸模(4 )，所述的扩口凸模(4 )上端滑动连接在卸料板座(2)上，所述的卸料板座(2)的下端与卸料板(3)连接，所述的扩口凸模(4)的下端端部位于卸料板(3)下端的外侧，所述的上模座(I)下端设有用于推动扩口凸模(4)滑动的滑块(5)。3.根据权利要求2所述的电机铁芯的制造方法，其特征在于:所述的卸料板座(2)上设有用于扩口凸模(4)复位的复位机构。4.根据权利要求3所述的电机铁芯的制造方法，其特征在于:所述的复位机构包括导向柱(6)和复位滑块(7)，所述的导向柱(6)的下端与卸料板(3)上端面连接，所述的复位滑块(7)滑动套接在导向柱(6)上，所述的导向柱...

【专利技术属性】
技术研发人员：邹春华，陈伟力，邓晓根，
申请(专利权)人：宁波震裕科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：