对滚式铅带成型机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种对滚式铅带成型机，该成型机设置有主架体，主架体上部设置有将铅液铸成铅带的铸造部，主架体内设置有承接已成型铅带的输送辊道；铸造部设置有两个相对滚动的成型辊，成型辊朝下方相对滚动，两个成型辊夹持的距离与待成型铅带的厚度相适配，该距离可调节大小，成型辊的轴向宽度与待成型铅带的宽度相适配；成型辊两侧相对设置有两块成型板，成型板的厚度方向平行于成型辊的轴向，成型板与成型辊共同构成储存铅液的铅池；成型辊内部设置有冷却辊体的降温装置。该成型机所使用成型辊的辊体设置有空心夹层，夹层内设置有支撑隔板，可以有效保持成型辊的辊体形状；成型辊采用内部封闭式冷却装置，可以有效保持冷却液的质量。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种对滚式铅带成型机，具体涉及一种采用相对旋转的成型辊铸造铅带的设备。
技术介绍
目前，市场上生产铅带的成型设备所采用的主要技术为:铸造模具采用外圆带有凹槽的滚子，凹槽由外覆钢带包裹，钢带一直处于循环运动状态，将铅锭熔化后的铅液浇铸在凹槽内，同时对铸造模具实施冷却，冷却系统包括内喷淋装置与外喷淋装置，对包覆住的铅液进行喷淋冷却，使铅带在这一过程中凝实、固化后再由导引机构带出进行后续加工。其中外喷淋装置直接对包裹钢带实施喷淋。此类设备可以加工的铅带规格为:宽度150_以内，厚度12mm以内。如果生产宽度超过200mm的铅带，由于钢带循环的行程较短，而且喷淋采用直接内外层喷淋，故钢带会一直处于回火状态，时间一长，钢带会产生热变形，无法保持平整状态，对成型铅带造成影响，严重的情况下，会造成无法连铸，需要使用较短时间后如一周以内就对钢带进行更换，严重影响了设备的正常使用，增加了设备维护费用，降低了生产制造效率。采用该类型设备成型的铅带厚度由成型辊子的凹槽深度决定，故一旦安装上固定的辊子，只能生产一种规格的铅带，生产不同厚度规格的粗铅带时必须更换不同的辊筒，生产灵活性大大降低。此外，外部喷淋冷却液，无法得到有效控制回收，由于直接与外界接触，冷却液容易污染，会有尘土、油污等杂物落入冷却液中，降低了冷却液质量，故会对后续喷淋造成影响。为了满足市场需求，现在需要开发宽度为400mm、厚度为12mm的粗铅带，因此，现有技术已经无法满足此需要。
技术实现思路
针对
技术介绍
存在的问题，本技术的目的在于提供一种对滚式铅带成型机，该成型机采用相对旋转的成型辊铸造铅带，所使用成型辊的辊体设置有空心夹层，夹层内设置有支撑隔板，可以有效保持成型辊的辊体形状；成型辊采用内部封闭式冷却装置，可以有效保持冷却液的质量。为了达到上述目的，本技术采用如下技术方案实现:对滚式铅带成型机，设置有主架体，所述主架体上部设置有将铅液铸成铅带的铸造部，主架体内设置有承接已成型铅带的输送辊道；所述铸造部设置有两个相对滚动的成型辊，成型辊朝下方相对滚动，两个成型辊夹持的距离与待成型铅带的厚度相适配，成型辊的轴向宽度与待成型铅带的宽度相适配；成型辊两侧相对设置有两块成型板，成型板的厚度方向平行于成型辊的轴向，成型板与成型辊共同构成储存铅液的铅池；所述成型辊内部设置有冷却辊体的降温装置，所述成型辊可以调节夹持的间距从而调节待成型铅带的厚度；所述成型机还设置有带动成型辊旋转的动力装置。所述铅池是熔化后的铅液在铸造成铅带之前暂时存储的容器，铅液输送装置将高温铅液首先输送至铅池，由于成型辊温度远低于铅液温度，并且成型辊设置有持续降温装置，所以铅液在铅池下方与成型辊表面接触的位置逐渐降温固化，并被成型辊夹持碾压，从铅池的出口牵引出后形成铅带。进一步，所述成型板的内侧面同时贴附两个成型辊的侧面，成型板的下端面至少延伸至成型辊的水平中心截面。进一步，所述成型辊设置成同步相对旋转的主辊和副辊，所述动力装置通过传动轴带动主棍旋转，同时通过齿轮组带动副棍旋转。进一步，所述成型辊的辊体设置有中空夹层，夹层内设置有若干个支撑隔板，隔板长度小于中空夹层的宽度，隔板沿成型辊轴向布置并交错排列，隔板将中空夹层分隔成S型通道，在S型通道中流通冷却液对辊体进行冷却。进一步，所述成型辊的中轴设置成两段，一段空心设置成冷却液进出通道，另一段为实心转动轴；所述中轴空心段的开口端设置有双通路旋转接头，冷却液通过旋转接头进出中轴空心段，中轴空心段与辊体夹层通过进、出管道连通。进一步，所述输送辊道设置有滑坡，滑坡承接从成型辊之间铸造出的铅带，再折向斜上方输出铅带，所述输送辊道两侧设置有导引辊。进一步，所述成型板外侧设置有冷却气流喷嘴。进一步，所述铸造部设置有外壳，所述成型辊、所述成型板、所述齿轮组均依靠外壳固定和支撑。进一步，所述成型机设置有冷却液循环槽，冷却液循环槽设置在所述主架体内。进一步，所述铸造部四周设置有防护栏杆。本技术一种对滚式铅带成型机，具有以下优点:①该铅带成型机设置有两个相对滚动的成型辊，成型辊轴向的两侧设置成型板，与成型辊共同构成铸造模具，成型辊采用内外双层辊筒，中间加支撑隔板，使内部冷却液保持S型回路状态冷却，对辊体的冷却效果较温和，并且隔板还起到加强筋的作用，不使外层辊体造成较大的变形量，不会对设备的长期使用造成较大的影响，成型机的连铸作业和成型铅带的外观质量得到了有效保证。②该铅带成型机生产的铅带厚度，是由两个成型辊夹持的距离来决定的，如果要生产不同规格的粗铅带，只需调节两个成型辊之间的中心间距，从而调节成型辊表面之间夹持的距离，就可以生产不同厚度的铅带，因此，生产灵活性大大提高。③该铅带成型机的成型辊采用内部封闭式冷却装置，冷却液在成型辊外部通过循环槽进行必要的降温和过滤，可以有效保持冷却液的质量。④该铅带成型机的成型板外侧设置有多个冷却气流喷嘴，成型板可以得到较好的冷却效果。附图说明图1为本技术所采用的主架体的立体视图；图2为本技术所采用的输出部的剖视图；图3为本技术所采用的铸造部的立体视图；图4为铸造部的主视图；图5为图4中沿A-A的剖视图；图6为铸造部的左视图；图7为图6中沿B-B的剖视图；图8为铸造部的仰视图；图中:1.主架体、1-1.支架、1-2.防护栏杆、2.铸造部、2-1.电动机、2-2.成型辊、2-3.成型板、2-4.外壳、2-5.齿轮组、2-6.空心段、2-7.旋转接头、2-8.导管、2-9.传动段、2-10.隔板、2-11.气流喷嘴、2-12.轴承座、3.输出部、3-1.辊道、3-2.滑坡、4.循环槽。具体实施方式为更进一步阐述本技术为达到预定专利技术目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图和较佳实施例，对本技术的结构、特征以及功效详细说明如后。如图1、图2、图3、图4、图6所示为本技术实施例之一，在该实施例中，对滚式铅带成型机设置有主架体1，主架体I是铅带成型机的主要支撑部件，内部设置有型钢制作的支架1-1，侧面设置有可开关的柜门。主架体I上部设置有将铅液铸成铅带的铸造部2，主架体I内设置有承接已成型铅带的输出部3，如图2所示，输出部3包括辊道3-1和滑坡3-2。图1、图2中的铸造部与本技术所采用的铸造部2结构不同，但是两者均可以安装在同一主架体I上，也可以与同一电动机2-1连接,与同一输出部3相配合。如图3、图4、图5所示，铸造部2设置有两个相对滚动的成型辊2_2，成型辊2_2朝下方相对滚动，两个成型辊2-2夹持的距离与待成型铅带的厚度相适配，成型辊2-2的轴向宽度与待成型铅带的宽度相适配；成型辊2-2两侧相对设置有两块成型板2-3，成型板2-3的厚度方向平行于成型辊2-2的轴向，成型板2-3与成型辊2-2共同构成储存铅液的铅池；成型辊2-2内部设置有冷却辊体的降温装置，两个成型辊2-2可以调节夹持的间距从而调节待成型铅带的厚度；成型机还设置有带动成型辊2-2旋转的动力装置，该动力装置采用电动机2-1。如图3所示，两个成型辊2-2的中轴两端均是通过轴承座2-12固定在外壳2_4的架体上，轴承座2-12的固定位置可调，从而实现两个成型辊2-2中心间距的调节，进而实现成型辊表面之间夹持距离的本文档来自技高网...

【技术保护点】
对滚式铅带成型机，设置有主架体，其特征在于，所述主架体上部设置有将铅液铸成铅带的铸造部，主架体内设置有承接已成型铅带的输送辊道；所述铸造部设置有两个相对滚动的成型辊，成型辊朝下方相对滚动，两个成型辊夹持的距离与待成型铅带的厚度相适配，成型辊的轴向宽度与待成型铅带的宽度相适配；成型辊两侧相对设置有两块成型板，成型板的厚度方向平行于成型辊的轴向，成型板与成型辊共同构成储存铅液的铅池；所述成型辊内部设置有冷却辊体的降温装置，所述成型辊可以调节夹持的间距从而调节待成型铅带的厚度；所述成型机还设置有带动成型辊旋转的动力装置。

【技术特征摘要】
1.对滚式铅带成型机，设置有主架体，其特征在于，所述主架体上部设置有将铅液铸成铅带的铸造部，主架体内设置有承接已成型铅带的输送辊道；所述铸造部设置有两个相对滚动的成型辊，成型辊朝下方相对滚动，两个成型辊夹持的距离与待成型铅带的厚度相适配，成型辊的轴向宽度与待成型铅带的宽度相适配；成型辊两侧相对设置有两块成型板，成型板的厚度方向平行于成型辊的轴向，成型板与成型辊共同构成储存铅液的铅池；所述成型辊内部设置有冷却辊体的降温装置，所述成型辊可以调节夹持的间距从而调节待成型铅带的厚度；所述成型机还设置有带动成型辊旋转的动力装置。2.如权利要求1所述的铅带成型机，其特征在于，所述成型板的内侧面同时贴附两个成型辊的侧面，成型板的下端面至少延伸至成型辊的水平中心截面。3.如权利要求1所述的铅带成型机，其特征在于，所述成型辊设置成同步相对旋转的主辊和副辊，所述动力装置通过传动轴带动主辊旋转，同时通过齿轮组带动副辊旋转。4.如权利要求1所述的铅带成型机，其特征在于，所述成型辊的辊体设置有中空夹层，夹层内设置有若干个支撑隔板...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪群华，卢曦，朱晨，
申请(专利权)人：江苏三环实业股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：