一种载带成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种载带成型装置，其包括模座、安装在模座一端带动模座旋转的旋转轴、间隔套装在模座上的为圆环状的成型片和隔片以及固定安装在模座另一端上的圆形模盖；在成型片上沿圆周方向均布设置成型凹槽，在两个相邻的成型凹槽之间设置齿牙，齿牙和隔片的圆周表面光滑设置，本实用新型专利技术可根据载带凹槽的腔室尺寸制作不同厚度的成型片和隔片，改变本实用新型专利技术成型片和隔片的厚度，即可调整成型凹槽的大小，操作方便，降低生产成本，提高了生产效率低。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种载带成型装置，属于成型装置

技术介绍
载带是一种应用于电子包装领域的连续式条带产品，具有特定的厚度，其大多由PS、ABS、PC塑料或其它塑胶材料以一体压出成型所形成，载带在长度方向上等距离分布着承放小型电子元件的凹槽，用密封带粘贴于载带上遮住各个凹槽防止电子元件掉出，在工厂进行插件过程中，利用机械设备一边撕开密封带，一边利用设在机械手臂的吸盘一个一个地吸取载带凹槽内的电子元件，再将电子元件插到电路板上。目前生产的成型载带产品，由于模具为整体设置，载带成型的凹槽尺寸固定，只能一体成型固定凹槽尺寸的一出1-3条或一出1-6条载带，不便于调节成型凹槽的大小，而对于一出7-12条或8-12条的载带较为困难，这样的生产效率低；对于要定制不同规格尺寸的载带，还要将模具整体进行加工改制，费时费力，提高了生产成本，降低了工作效率。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种一次成型1-12之间任意条数的载带、拆卸安装模具片方便且生产成本低的载带成型装置。本技术采用如下技术方案：本技术包括模座、安装在模座一端带动模座旋转的旋转轴、间隔套装在模座上的成型片和隔片以及固定安装在模座另一端上的圆形模盖；所述成型片和隔片为圆环状；在所述成型片上沿圆周方向均布设置成型凹槽，在两个相邻的成型凹槽之间设置齿牙，所述齿牙的顶面光滑设置，在所述成型片两外侧壁上沿径向在成型凹槽底部对应设置吸气凹槽A，在所述吸气凹槽A底部对应设置吸气孔A；所述吸气凹槽A和吸气孔A的数量分别为72-576个；所述隔片的圆周表面光滑设置，沿圆周向下在隔片两外侧壁上沿径向均布设置与吸气凹槽A对应的吸气凹槽B，在所述成型凹槽B底部对应设置与吸气孔A对应的吸气孔B；所述成型凹槽B和吸气孔B的数量分别为72-576个，所述成型片和/或隔片的厚度分别为1.5-32mm；所述齿牙、隔片以及圆形模盖的圆周方向的顶面在同一平面上；在所述模座内的轴向设置与任一组吸气孔A和/或吸气孔B连通的吸气通道，所述吸气通道的外端与吸气接头连接。本技术吸气凹槽B槽底接近圆周上端径向呈倒角设置，所述倒角的角度为1-10˚。本技术所述吸气凹槽A或吸气凹槽B的深度为0.05-0.3mm。本技术所述齿牙的高度为0.2-10mm，所述齿牙两侧呈倾斜设置，倾斜角度为1-10˚。本技术所述吸气孔A、吸气孔B和吸气通道的直径分别为1-5mm。本技术所述成型片和隔片的直径分别为184-380mm，在所述吸气孔A和吸气孔B的下方分别设置安装孔。本技术积极效果如下：本技术可根据载带凹槽的腔室尺寸制作不同厚度的成型片和隔片，按照生产不同条数的载带将成型片和隔片间隔安装在模座上，吸气凹槽A与相应的吸气凹槽B的槽口对应，形成真空通道，吸气凹槽B槽底接近圆周上端径向的倒角角度为1-10˚，方便真空吸入，这样载带与模座表面之间有间隙，间隙之间的空气通过吸气凹槽进入吸气孔，然后进入吸气通道并通过吸气接头排出，齿牙两侧呈1-10˚倾斜设置，这样成型的载带凹槽的口部宽度大于载带凹槽底部的宽度，方便电子元件的取放。改变本技术成型片和隔片的厚度，即可调整成型凹槽的大小，操作方便，降低生产成本，提高了生产效率低。附图说明附图1为本技术结构示意图；附图2为本技术成型片结构示意图；附图3为本技术吸气凹槽A结构示意图。附图4为本技术隔片结构示意图；附图5为本技术吸气凹槽B的倒角结构示意图；在附图中：1模座、2旋转轴、3成型片、4隔片、5圆形模盖、6成型凹槽、7吸气凹槽A、8吸气孔A、9吸气凹槽B、10吸气孔B、11齿牙、12吸气通道、13吸气接头、14倒角、15安装孔。具体实施方式如附图1-5所示，本技术包括模座1、通过法兰安装在模座1一端带动模座1旋转的旋转轴2、间隔套装在模座1上的成型片3和隔片4以及固定安装在模座1另一端上的圆形模盖5；所述成型片3和隔片4为圆环状；在所述成型片3上沿圆周方向均布设置有成型凹槽6，在两个相邻的成型凹槽6之间设置齿牙11，所述齿牙11的顶面光滑设置，在所述成型片3两外侧壁上沿径向在成型凹槽6底部对应设置吸气凹槽A7，在所述吸气凹槽A7底部对应设置吸气孔A8；所述吸气凹槽A7和吸气孔A8的数量分别为72-576个；所述隔片4的圆周表面呈光滑设置，沿圆周向下在隔片4两外侧壁上沿径向均布设置与吸气凹槽A7对应的吸气凹槽B9，在所述成型凹槽B9底部对应设置与吸气孔A8对应的吸气孔B10；所述成型凹槽B9和吸气孔B10的数量分别为72-576个；所述成型片3和/或隔片4的厚度分别为1.5-32mm，成型片3和/或隔片4的薄厚在1.5-32mm之间由成型凹槽6的大小分别决定，如果成型凹槽6大，则隔片4就薄，即成型片3就厚；所述法兰、齿牙11、隔片4以及圆形模盖5的圆周方向的顶面在同一平面上，这样可保证成型载带的平整；在所述模座1内的轴向设置与任一组吸气孔A8和/或吸气孔B10连通的吸气通道12，所述吸气通道12的外端与吸气接头13连接。吸气凹槽B9槽底接近圆周上端径向呈倒角14设置，所述倒角14的角度为1-10˚，方便真空吸入，这样载带与模座1表面之间有间隙，间隙之间的空气通过吸气凹槽进入吸气孔，再通过吸气通道12出去。所述吸气凹槽A7或吸气凹槽B9的深度为0.05-0.3mm，保证吸真空畅通。所述齿牙11的高度为0.2-10mm，所述齿牙11两侧呈倾斜设置，倾斜角度为1-10˚，这样制成的成型凹槽6的口部宽度大于成型凹槽6底部的宽度，方便电子元器件的取放。所述吸气孔A8、吸气孔B10和吸气通道12的直径分别为1-5mm，保证吸真空畅通。所述成型片3和隔片4的直径为184-380mm，在所述吸气孔A8和吸气孔B10的下方分别设置安装孔15，安装孔15可使成型片3和隔片4与模座1和圆形模盖5之间固定安装。如附图1、2、4所示，使用本技术工作前先将规定数量的如1-12片成型片3和2-13片隔片4相间隔与模座1和圆形模盖5之间固定安装，最佳为成型片3为3-12片，隔片4为4-13片，即隔片4比成型片3在安装时多一片；安装时，间隔设置的成型片3和隔片4上对应的吸气孔A8和吸气孔B10在同一轴线上；工作时，旋转轴2旋转带动模座1转动，从挤出机挤出的载带片经过本技术上表面，位于成型片3和隔片4侧面的吸气凹槽将载带片与本技术表面之间的空气吸入吸气孔，然后进入吸气通道12并通过吸气接头13排出，相应的载带片被吸入成型凹槽6内成型，成型的载带在与成型片3上的7-8个成型凹槽6接触后脱离本技术表面，在模座1的旋转带动下进入下一分切工序。改变本技术成型片3和隔片4的厚度和数量，即可调整成型凹槽的6大小和成形载带的条数，操作方便，一片载带片上可一次成型1-12之间任意条数的载带，降低了生产成本，提高了生产效率低。以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种载带成型装置，其特征在于其包括模座（1）、安装在模座（1）一端带动模座（1）旋转的旋转轴（2）、间隔套装在模座（1）上的成型片（3）和隔片（4）以及固定安装在模座（1）另一端上的圆形模盖（5）；所述成型片（3）和隔片（4）为圆环状；在所述成型片（3）上沿圆周方向均布设置成型凹槽（6），在两个相邻的成型凹槽（6）之间设置齿牙（11），所述齿牙（11）的顶面光滑设置，在所述成型片（3）两外侧壁上沿径向在成型凹槽（6）底部对应设置吸气凹槽A（7），在所述吸气凹槽A（7）底部对应设置吸气孔A（8）；所述吸气凹槽A（7）和吸气孔A（8）的数量分别为72‑576个； 所述隔片（4）的圆周表面光滑设置，沿圆周向下在隔片（4）两外侧壁上沿径向均布设置与吸气凹槽A（7）对应的吸气凹槽B（9），在所述成型凹槽B（9）底部对应设置与吸气孔A（8）对应的吸气孔B（10）；所述成型凹槽B（9）和吸气孔B（10）的数量分别为72‑576个，所述成型片（3）和/或隔片（4）的厚度分别为1.5‑32mm；所述齿牙（11）、隔片（4）以及圆形模盖（5）的圆周方向的顶面在同一平面上；在所述模座（1）内的轴向设置与任一组吸气孔A（8）和/或吸气孔B（10）连通的吸气通道（12），所述吸气通道（12）的外端与吸气接头（13）连接。...

【技术特征摘要】
1.一种载带成型装置，其特征在于其包括模座（1）、安装在模座（1）一端带动模座（1）旋转的旋转轴（2）、间隔套装在模座（1）上的成型片（3）和隔片（4）以及固定安装在模座（1）另一端上的圆形模盖（5）；所述成型片（3）和隔片（4）为圆环状；在所述成型片（3）上沿圆周方向均布设置成型凹槽（6），在两个相邻的成型凹槽（6）之间设置齿牙（11），所述齿牙（11）的顶面光滑设置，在所述成型片（3）两外侧壁上沿径向在成型凹槽（6）底部对应设置吸气凹槽A（7），在所述吸气凹槽A（7）底部对应设置吸气孔A（8）；所述吸气凹槽A（7）和吸气孔A（8）的数量分别为72-576个；所述隔片（4）的圆周表面光滑设置，沿圆周向下在隔片（4）两外侧壁上沿径向均布设置与吸气凹槽A（7）对应的吸气凹槽B（9），在所述成型凹槽B（9）底部对应设置与吸气孔A（8）对应的吸气孔B（10）；所述成型凹槽B（9）和吸气孔B（10）的数量分别为72-576个，所述成型片（3）和/或隔片（4）的厚度分别为1.5-32mm；所述齿牙（11）、隔片（4）以及...

【专利技术属性】
技术研发人员：周海明，
申请(专利权)人：厦门市海德龙电子股份有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35