滑块式静压导轨不等角度承载面导轨与不等油腔面积滑块制造技术

滑块式静压导轨不等角度承载面导轨与不等油腔面积滑块，涉及滑块式静压导轨的零部件。包括不等角度承载面的导轨，其上承载面的水平角为20°，其下承载面的角度为40°；还包括不等油腔面积的滑块，内形为开口向下的凹形槽，槽壁上下各有两个承载面，上承载面上开有较大的压力油腔，下承载面上开有较小的压力油腔，有效提高了静压导轨的承载力。滑块的承载面的水平角与导轨承载面的水平角相一致，滑块与导轨承载面配合，具有一定间隙，滑块上开有四个进油孔，供给压力油进入油腔，使滑块与导轨之间形成压力油膜产生静压效果。压力油腔四周设有回油槽，而且与吸油泵连通保证压力腔回油为负压，有效提高了静压的稳定性。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及高精或重载机床配套使用的标准部件，尤其与滑块式静压导轨不等角度承载面导轨与不等油腔面积滑块有关。
技术介绍
在中大型、高精密机床中，广泛采用近十年发展起来的滚柱直线导轨(滑块式)，在这种导轨已形成了标准化、系列化、通用化产品。但这种导轨存在着先天的缺陷，由于是滚动传递直线运动，吸振性较差，静摩擦阻力与动摩擦阻力存在着差异，在某种程度上影响机床的运动精度，特别是在切削力变动较大，速度变化频繁的机床上会影响机床加工精度。因此很多机床制造厂都在自行设计制造静压导轨，但是结构五花八门，无法形成标准化、系列化、通用化的标准部件，严重阻碍了静压技术的推广与提高，本技术针对上述技术状态，创新设计了滑块式闭式静压导轨滑块，为静压导轨标准化、系列化创造了条件。
技术实现思路
为解决上述问题，本技术提供了滑块式静压导轨不等角度承载面导轨与不等油腔面积滑块，该机构由导轨和滑块组成，导轨有两个承载面，其中上承载面的水平角为20°，有效地增强了承载面的承载能力，下承载面的水平角为40°，有效地增强了导轨的刚性。为与导轨匹配安装，滑块外形与导轨外形相一致，滑块也有两个承载面，其中上承载面开有两个较大面积的油腔，下承载面开有两个较小面积的油腔。且上承载面积(Ae1)大于下承载面积(Ae2)其面积比为m = Ae1Ae2 = 1.3 1.5,合理地增加了静压有效承载能力。本技术使滑块式静压导轨的承载油腔集中到滑块上形成了标准部件。滑块上开有的四个进油孔与四个压力油腔相通，其结构紧凑，静压功能集中于滑块上，使静压导轨标准化变为现实，同时压力油腔四周设有回油槽与吸油泵相连通，使闭式回油变为现实。本技术滑块上开有两条密封槽，方便于密封件的安装。附图说明:图1本技术三维立体图。图2本技术实际应用示意图。图3滑块式静压导轨滑块结构示意图。具体实施方式结合附图对技术的具体实施方式进行描述。如图1所示，本技术由导轨I和滑块2组成，其中静压滑块2如图2-4所示，其内形为开有向下的凹形槽，槽壁上下各有两个个承载面，上承载面开大面积的压力油腔6、8，其水平角为20°，有效地提高了静压导轨的承载能力；下承载面开有小面积的压力油腔7、9，其水平角为40 °，有效地提高了滑块的刚性。导轨的承载面与滑块的承载面相配合，并具有一定间隙，不同规格的静压导轨间隙不同。供油系统压力油通过滑块的进油孔10、11、12、13进入静压油腔6、7、8、9，形成压力油膜；从压力油腔流出的压力油，经泄油槽14、15、16、17被吸油系统抽吸到油箱形成闭式回油系统，而且是负压排出，就此形成了完整的静压导轨系统。本文档来自技高网...

【技术保护点】
滑块式静压导轨不等角度承载面导轨与不等油腔面积滑块，包括与机床床身导轨座面紧固连接的导轨(1)和滑块(2)，其特征是导轨有两个承载面，其中上承载面的水平角度为20°，下承载面水平角为40°；滑块(2)是静压导轨的主体，其内形开口向下的凹形槽，槽壁上下各有两个承载面，上承载面上开有较大面积的压力油腔(6、8)，下承载面上开有较小面积的压力油腔(7、9)。

【技术特征摘要】
1.滑块式静压导轨不等角度承载面导轨与不等油腔面积滑块，包括与机床床身导轨座面紧固连接的导轨(I)和滑块(2)，其特征是导轨有两个承载面，其中上承载面的水平角度为20。，下承载面水平角为40° ;滑块(2)是静压导轨的主体，其内形开口向下的凹形槽，槽壁上下各有两个承载面，上承载面上开有较大面积的压力油腔出、8)，下承载面上开有较小面积的压力油腔(7、9)。2.根据权利要求1所述的不等角度承载面导轨与不等油腔面积滑块，其特征是滑块(2)上承载面积(Ae1)大于下承载面积(Ae2)其面积比为m = Ae1Ae2 = 1...

【专利技术属性】
技术研发人员：俞朝杰，裴崇文，吕潮斌，
申请(专利权)人：芜湖陀曼精机科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：