一种容器业类封头的制造工艺及装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种容器类封头的制造工艺及装置。它采用液压泵作动力，将封头的中心及边缘部分作为密封腔体的一部分分别制成两套不同的成型装置，再通过液压泵向两装置的内腔加压，使其上的坯件成型后割下，经修整割口至标准尺寸，再将两者组合焊接而成。本发明专利技术具有投资省，对设备要求低，成型工艺简单，适用性强等特点，从而克服了常规冲压、旋压成型需大型设备及相应的工装模具，投资大，不适合单件及小批量生产等弊病。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于一种机械加工方法及其装置，特别是一种通过液压及焊接相结合，制造容器或罐体的球形或椭圆形封头的工艺方法及其装置。适合用于各类容器、罐体，尤其是大型容器、罐体的球形、椭圆形封头的成型加工。目前，各生产部门对大型容器(包括压力容器)、罐体等的球形或椭圆形封头进行成型加工，一般均采用分段或多次冲压或旋压成型的方法。这类方法由于需要采用大型的冲压或旋压设备及与加工件相适应的工装、上、下模具等，因此存在着设备投资大，工装模具的加工难度高，且工件越大所需设备及工装模具越大，生产成本及难度越高，以及单件和小批量生产成本高等弊端。本专利技术的目的在于设计一种采用液压和焊接相结合对容器、罐体等的球形、椭圆形封头进行加工的方法及其相应的装置。以克服常规冲压及旋压法对设备要求高、工装模具生产难度大、不适于单件或小批量生产等缺陷。从而达到减化生产工艺、节约设备及工装模具的投资，降低单件或小批量生产成本等目的。本专利技术的解决方案是采用液压泵作动力，将封头的中心及边缘部分分别下料，制成坯件，并将其作为密封腔体的一部分，分别制成两套不同的密封成型装置，然后通过液压泵向这两个成型装置的内腔分别加压，使其上的坯件产生成型后，割下并经修整，再将两者组合焊接而成为本专利技术所指的封头。其具体工艺步骤是1)，将封头的中心部分下料成圆板坯件，将边缘部分卷制成锥筒制成坯件，锥筒的大端直径应略大于封头口径中心部分的公称直径一般按封头口径的2/3左右确定;2)，将两块中心坯件与一金属圆筒焊接制成罐头型密封腔，并在该圆筒上开设两个安装压力表及液体介质输入管的安装孔;而将锥筒形坯件及一金属圆环板与另一金属圆筒三者之间相互焊接成截面为三角形的环形密封式腔体，在腔体坯件的上、下部各设置一抱箍以控制上、下口的公称直径并防止焊口裂缝，同时亦在金属圆筒上开设两个分别安装压力表及液体介质输入管安装孔;从而制成封头中心及边缘两部分成型装置;3)，将两成型装置分别与液压泵接通，并向腔体输入压力液，待腔体中的空气从压力表安装管排尽，出水正常后将压力表装上，再继续按各坯件成型所需压力分别加压，直至坯件形变达到标准要求，经检验后卸压;4)，将成型后的坯件从装置上割下，修整割口至加工要求，然后将两成型件焊接成一体，即制得本专利技术所指的封头。本专利技术中，封头中心部分成型装置的圆筒壁厚与坯件厚度之比一般不小于2∶1;而封头边缘成型装置中，圆筒壁厚与坯件厚度之比一般不小于2.5∶1，圆环板厚度以坯件的抗弯强度定，一般以两者的抗弯强度相近为宜。坯件成型压力根据坯件抗弯强度计算作为大慨依据，实际成型压力应根据成型过程中坯件形变达到标准要求而定。本专利技术由于采用液压泵作动力，利用坯件本身作为液压腔的一个密封面直接承受液体的压力，因此省去了大型压力设备及相应的上、下模具，而且对于公称尺寸越大的坯件其成型反而更容易，这不但适合于无大型机压设备的企业使用，而且也适合容器生产的专业厂进行单件及小批量生产用。本专利技术具有设备要求低，投资省、成型工艺简单、适用范围广，特别适合单件及小批量生产等特点。 附图及附图说明图1，为本专利技术的封头中心部分成型装置示意图; 图2，为图1的工作状态示意图; 图3，为本专利技术封头边缘部分成型装置示意图; 图4，为图3的工作状态示意图; 图5，为封头中心部分成型后示意图; 图6，为封头边缘部分成型后示意图; 图7，为本专利技术封头整体形状及结构示意图。图中1、圆筒，2、液体介质输入管，3、压力表安装管，3a、压力表，4、封头中心部分坯件，5、圆筒，6、圆环板，7、9、抱箍，8、锥筒形坯件，10、压力表安装管，11、压力表，12、液体介质输入管。实施例以加工φ1000×8mm的碳钢封头为例中心部分坯件4、按φ666+100mm下料，其中100mm为工艺余量;圆筒1，高120mm，厚16mm，内径φ770mm，将上、下两块坯件4、分别卡入圆筒内离上、下口各20mm处密封焊接;压力表安装管3.及液体介质输入管口的联接孔开设在圆筒1中部同一侧，直径φ26mm，两安装管2、3均采用φ25×3mm无缝钢管插入孔内从圆筒内、外两端焊牢;液压泵采用YQ25MPa。本实施例采用水作液压介质，成型时将液体介质安装管2。与液压泵接通并向腔体中输入压力水，当腔体中的空气经压力表安装管3，被排尽，管头出水正常后，将压力表3a装上，继续加压至2.2MPa，两坯件成型均达到要求，经检验后卸压并将两坯件割下，修整割口至直径φ666mm即成边缘部分坯件8宽300+100mm(后者为工艺余量)，卷制成锥度为35°的锥筒形，小端内径为φ606mm，大端内径为φ1056mm;圆筒5、高400mm，壁厚20mm，外径φ610mm;圆环板外径φ1030mm，内径φ606mm，厚亦为8mm;下、下抱箍7、9均采用φ10mm圆钢弯制焊接而成，上抱箍7、内径φ1016mm，下抱箍9，内径φ682mm;坯件8的小端与圆筒、大端与圆环板的外环面、圆环板的内环面与圆筒之间均采用焊接密封;上、下抱箍与坯件点焊连接;压力表安装管10，液体介质输入管12均采用φ25×3mm无缝钢管;液压泵型号亦为YQ25MPa。本实施例，当加压至7.4MPa时坯件8形变达到要求，经检验合格后，卸压并割下坯件，修整割口，小端至内径为φ666mm处，大端内径至φ1000mm处; 将封头中心部分成型件4、卡于成型件8的小端并焊接成一整体即制得本专利技术所指封头。金属圆筒1、5经清除焊疤后可继续使用。权利要求1.一种容器类封头的制造工艺及装置，包括供压设备，其特征在于供压设备为液压泵；其成型方法是将封头的中心及边缘部分分别下料制成坯件，并将其作为密封腔体的一部分，分别制成两套不同的密封成型装置；然后通过液压泵向这两个成型装置的内腔分别加压，使其上的坯件产生形变，成型后，割下并经修整，再将两者组合焊接而成。2.按权利要求1所述容器类封头的制造工艺及装置，其特征在于所述成型工艺包括1)，将封头的中心部分及边缘部分分别下料制成坯件，是指中心部下料成圆板坯件，而将边缘部分卷制成锥筒;锥筒的大端直径应略大于封头口径，中心部分的公称直径一般按封头口径的2/3左右确定;2)，将两块中心坯件与一金属圆筒焊接制成罐头型密封腔，并在圆筒上开设两个安装压力表及液体介质输入管的安装孔;而将锥筒形坯件及一金属圆环板与另一金属圆筒三者之间相互焊接成截面为三角形的环形密封式腔体，在腔体坯件的上、下端各设置一抱箍，同时亦在金属圆筒上开设两个安装压力表及液体介质输入管安装孔，从而制成封头中心及边缘两部分成型装置;3)，将两成型装置分别与液压泵接通，并向腔体输入压力液，待腔体中的空气从压力表安装管排尽，出水正常后将压力表装上，再继续按各坯件成型所需压力分别加压，直至坯件形变达到标准要求，经检验后卸压;4)，将成型后的坯件从成型装置割下，修整割口至加工要求，然后将两成型件焊接成一体即制得本专利技术所指的封头。3.按权利要求1和2所述容器类封头的制造工艺及装置，其特征在于封头中心部分成型装置的圆筒壁厚与坯件厚度之比一般不小于2∶1;而边缘成型装置中圆筒壁厚与坯件厚度之比一般不小于2.5∶1，圆环板厚度以坯件的抗弯强度定，一般以两者的抗弯强度相近为宜。全文摘要本专利技术公开了一种容器类本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种容器类封头的制造工艺及装置，包括供压设备，其特征在于供压设备为液压泵；其成型方法是将封头的中心及边缘部分分别下料制成坯件，并将其作为密封腔体的一部分，分别制成两套不同的密封成型装置；然后通过液压泵向这两个成型装置的内腔分别加压，使其上的坯件产生形变，成型后，割下并经修整，再将两者组合焊接而成。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李代全，罗爱武，叶明生，胡定国，王立平，陈有世，
申请(专利权)人：自贡市鸿鹤化工总厂，
类型：发明
国别省市：51[中国|四川]