一种方法，包括具有芯的管状胎体形成过程（k1）、橡胶叠层体形成过程（k2）、以及管状基体轮胎形成过程（k4）。在第一滚筒（20）上形成具有胎圈芯的管状胎体（6R3）的形成过程（k1）包括：管状胎体形成步骤（k1a），其用以通过将单个地卷绕在第一滚筒（20）上的胎体帘布层构件（6R1）的周向端面对接接合而形成管状胎体（6R2）；以及胎圈芯结合步骤（k1b），其用以通过扩大直径并将所述管状胎体（6R2）压靠在外插于径向外侧的所述胎圈芯（5）而一体地形成。在形成过程（k2）中，将包括气密层橡胶构件（G10a）的用于基体轮胎（Ga）的橡胶构件卷绕在第二滚筒（27）上，从而形成橡胶叠层体（11）。在形成过程（k4）中，将具有胎圈芯的管状胎体（6R3）从第一滚筒（20）传送至第二滚筒（27），并且将橡胶叠层体11压靠在具有胎圈芯的管状胎体（6R3）上，从而形成管状基体轮胎（35）。
【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种生胎形成方法以及一种充气轮胎生产方法，其能够有效地形成具有对接接合的胎体帘布层的生胎。
技术介绍
关于形成生胎(未硫化的轮胎)，需要包绕单层片状胎体帘布层构件，用以形成绕着圆筒形滚筒的外周的胎体帘布层，并且该片状胎体帘布层构件的两个周向端部部分彼此彡口口 作为该结合方法的已知示例，存在包覆接头Jl和对接接头J2 (参见专利文献1)， 在包覆接头处J1，胎体帘布层(a)的两个周向端部部分(ae)彼此包覆以如图9 (A)所示地结合，在对接接头J2处，通过使用具有一对锥形本体(b)的接头设备，端部部分(ae)的两个端部表面(ael)通过面对彼此而结合，如图9 (B)中所示。对接接头J2不在端部部分(ae)之间形成诸如包覆接头Jl之类的任何包覆部 (f)，并且不存在由于包覆部分引起的厚度或刚度的不均匀。因此其具有提高轮胎的均匀性以及外观的优点。然而，存在的问题是在端部表面(ael)之间的对抗力较弱，并且其具有不充足的接头强度。近年来，为了增强接头强度，提出了如图10所示的方法，S卩，一对锥形本体(b )被上-下地布置(在滚筒的径向方向上内-外地)，并且从胎体帘布层构件(a)的两侧拉动该端部部分(ae)，以将其结合(参见专利文献2)。然而，当形成该生胎时，用于形成气密层橡胶的气密层橡胶构件在形成胎体帘布层构件之前卷绕在滚筒上。因此，产生了新的问题该气密层橡胶构件会干扰从上-下两侧对接接合胎体帘布层构件(a)。对现有技术的引用说明专利文献专利文献I :日本未审专利申请公报No. 2005-153349专利文献2 :日本未审专利申请公报No. 2007-320196。
技术实现思路
本专利技术将解决的问题本专利技术的目的是提供一种生胎形成方法以及一种充气轮胎生产方法，其能够有效且高精度地形成具有接头部分的提高的接头强度的生胎。解决该问题的方法为了解决上述问题，本专利技术的权利要求I的特征在于一种生胎形成方法，包括具有芯的管状胎体形成过程，其用以在第一滚筒上形成具有胎圈芯的管状胎体， 具有芯的管状胎体形成过程包括管状胎体形成步骤，其包括将片状胎体帘布层构件以单个层卷绕在第一滚筒的外周上，以及将胎体帘布层构件的各周向端面彼此对接接合，以及胎圈芯结合步骤，其包括将一对胎圈芯放置在第一滚筒上的管状胎体的两个轴 向端部侧且在管状胎体的径向外部，以及使第一滚筒的直径与管状胎体一起扩大从而使得 管状胎体被压靠在胎圈芯的内周上并且牢固地结合于胎圈芯的内周；橡胶叠层体形成过程，其用以通过卷绕用于基体轮胎的橡胶构件而形成具有比管 状胎体的内直径小的外直径的圆筒形橡胶叠层体，所述用于基体轮胎的橡胶构件包括在第 二滚筒的外周上的气密层橡胶构件，该第二滚筒能扩大直径；第一传送过程，其用以通过使用传送装置将具有胎圈芯的管状胎体从第一滚筒运 输至第二滚筒，并且用以将具有胎圈芯的管状胎体同中心地保持在位于第二滚筒上的橡胶 叠层体的径向外侧；管状基体轮胎形成过程，通过使第二滚筒的外直径与橡胶叠层体一起扩大，使得 橡胶叠层体被压靠在具有胎圈芯的管状胎体的内周上，从而形成管状基体轮胎，所述管状 基体轮胎通过使橡胶叠层体与具有胎圈芯的管状胎体一体地结合而形成；以及 第二传送过程，其用以通过使用传送装置将管状基体轮胎从第二滚筒运输至定型 滚筒。本专利技术的充气轮胎生产方法的特征在于在上述生胎形成方法中获得的生胎在定 型后被硫化。在本说明书中，“基体轮胎”指的是生胎(未硫化的轮胎)本体，在其中还未形成胎 面部分。该生胎通过将环形胎面环与例如该基体轮胎结合而形成，该环形胎面环由用于形 成带束层的束线层构件和用于形成胎面橡胶的胎面橡胶构件制成。本专利技术由上述的两个滚筒制成。在第一滚筒中，通过卷绕单层胎体帘布层构件、对 接接合两个周向端面、以及将胎圈芯设置在径向方向上的外部，形成具有胎圈芯的管状胎 体。在第二滚筒中，通过卷绕包括气密层橡胶构件的基体轮胎橡胶构件形成该橡胶叠层体。以这样的方式，胎体帘布层构件被卷绕到与气密层橡胶构件不同的滚筒上，并且 该气密层橡胶构件不干涉该胎体帘布层构件；并且该胎体帘布层构件的两个周向端面均能 够从两个上-下的侧部对接接合。接头部分的接头强度能够被充分地增强。在本专利技术中，通过使用传送装置，从第一滚筒接收的具有胎圈芯的管状胎体同中 心地保持在第二滚筒上的橡胶叠层体的在径向上的外部。而且，在该状态中，第二滚筒的直 径被扩大，并且橡胶叠层体被压靠在具有胎圈芯的管状胎体的内周上，以使其成一体。因 此，在不使用任何复杂设备的情况下，单独地形成的上述橡胶叠层体和具有胎圈芯的管状 胎体能够容易地、高精确度地且高效地结合。而且，由于上述结合通过橡胶叠层体扩大直径 而进行，该具有胎圈芯的管状胎体的直径几乎不改变，并且能够防止胎体帘线的阵列扰动 的发生。在本专利技术中，能够并行地进行在第一滚筒上的具有胎圈芯的管状胎体形成过程和 在第二滚筒上的橡胶叠层体形成过程。这能够减少过程时将并提高生胎的形成效率。提出了所谓的“条料-卷绕方法”以例如通过成螺旋形地卷绕该带状橡胶条料而 形成气密层橡胶、带束层缓冲衬胶、胎圈包布橡胶、胎侧橡胶等。在该方法中，存在的问题是 空气易于停留在橡胶条料之间，并且倾向于发生橡胶条料之间的分离。然而，在本专利技术中， 在上述结合时，扩大橡胶叠层体的直径。因而，在扩大直径时的张紧力能够排出在橡胶条料之间的空气。并且，带来了通过在橡胶条料之间的压力粘结增强粘合力并防止分离的效果。 因此，本专利技术对于条料-卷绕方法是优选的。特别地，在该条料-卷绕方法中形成气密层橡胶和带束层缓冲衬胶带来了巨大的 益处。在气密层橡胶中，在条料之间的附着力通过第二滚筒扩大直径而进一步增强，并且， 与传统的通过结合片状气密层橡胶制成的相比，空气非通透特性能够增强。而且，由于带束 层缓冲衬胶的形状对地面接触形状有较大影响，通常需要根据每个轮胎类型准备具有最佳 横截面形状的带束层缓冲衬胶，并且这可能降低其生产量。然而，由于在该条料-卷绕方法 中形成带束层缓冲衬胶，故而该横截面形状能够通过根据每个轮胎类型而改变橡胶条料的 卷绕间距等而形成,并且生产量能够大大地增加。扩大的第二滚筒的外直径与其在扩大直径之前的外直径的直径扩大比Db/Da优 选地在1.025±0. 01的范围中。由于将直径扩大比限制在该范围之内，故而能够防止空气 混入；并且，能够适度地提高橡胶构件的强度、例如特别是条料的强度。并且，能够防止由于 过度地扩大直径所引起的橡胶构件的变薄。附图说明面图。放大图。图I为示出在本专利技术的生胎形成方法中形成的硫化充气轮胎的实施方式的横截图2为用于形成该生胎的方法的流程图。图3为该生胎形成方法的工艺程序图。图4 (A)和图4 (B)为示出在管状胎体形成步骤中的卷绕阶段的俯视图和侧视图。 图5 (A)和图5 (B)为示出在管状胎体形成步骤中的结合阶段的侧视图及其局部图6为示出胎圈芯的结合步骤的视图。图7 (A)为示出橡胶叠层体形成过程的横截面图，图7 (B)为示出条料卷绕步骤 的局部横截面图。图8为传送装置的侧视图。图9 (A)和图9 (B)为胎体帘布层构件的包覆接头和对接接头的横截面图。图10为示出使用对接接头设备进行结合的横截面图，该对接接头设备在相应的 上-下侧包括一本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...
【专利技术属性】
技术研发人员：丸冈清人，鬼松博幸，
申请(专利权)人：住友橡胶工业株式会社，
类型：
国别省市：
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