一种粗旦扁平丝连续纺丝工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种粗旦扁平丝连续纺丝工艺，包括粘胶计量成型、洗涤、烘干和成筒，成型后的丝条经导丝棒被牵引至小处理辊和大处理辊上，丝条在小处理辊和大处理辊上依次完成再生、洗涤、脱硫、调整PH值、上油、烘干工艺，再将烘干后的丝条经导丝轮的作用在卷绕头上完成成筒工艺，丝条在被牵引至小处理辊和大处理辊上之前采用泡沫刮酸的方式刮去丝条上的酸液。本发明专利技术在一套纺丝设备上即可完成连续纺丝、断头率低、设备占地面积小，酸浴损耗低、连续性更强，各个锭位互不影响，且生产出来的粗旦扁平丝质量高，成品率高，产率高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及纺织业粘胶纤维生产领域，特别是涉及一种粗旦扁平丝连续纺丝工艺。
技术介绍
现有的粗旦扁平丝的生产工艺都是用半连续纺丝机加卷绕、洗涤系统、烘干设备和成筒设备来完成的，采用这样的生产工艺工序较多，各个设备之间的跨距较大，工艺流程长，工艺波动性大，批次之间的质量较差，容易断头、得率较低、成本较高、劳动强度较大、生产效率低。为了克服上述缺陷，申请号为200910263475.9，公开日为2010年7月14日的中国专利技术专利申请公布了用于粘胶粗旦扁平丝的连续纺丝工艺，包括粘胶计量成型、洗涤、烘干和成筒，计量后的粘胶在玻璃成型管中反应成型丝条，玻璃成型管管中成型的丝条由多级洗涤槽的压紧辊牵引至洗涤槽内进行多级洗涤，多级洗涤槽末端的丝条由压紧辊牵引至蒸汽烘干机，蒸汽烘干机对丝条进行烘干，再将烘干后的丝条成筒。该专利技术将多个工序在一个生产线上完成，并对工艺进行优化，达到缩短工艺流程，降低工艺波动的目的。但是该专利技术还存在以下不足之处1、该专利技术用到的成型设备、洗涤设备、烘干设备均是单独的设备， 各个设备之间还设有输送装置，各个设备之间的跨间距较大，使得生产设备占地面积大。2、 由于该专利技术中丝条从玻璃成型管中出来后直接通过压辊去多级洗涤槽进行洗涤，扁平丝的纤维横截面积大，丝条从玻璃成型管出来后丝条上仍然带有大量的酸浴，丝条上的酸浴没有进行一定程度的去除后直接进入洗涤槽进行洗涤后排放，造成酸浴的损耗较高；3、丝条从成型管出来后由多级洗涤槽的压紧辊牵引至洗涤槽内进行多级洗涤。在生产过程中，同一时间有很多锭位在同时进行生产，当其中一个锭位出现分丝、断头或漏胶需要处理时，纺丝升头后，丝条从玻璃成型管出来后需要人工牵伸，牵引单锭丝条经过转动的压紧辊存在安全隐患，同时操作不当也可能影响其他锭位丝条的质量。由于人工牵引单锭丝条经过转动的压紧辊，牵伸速度慢，降低了粘胶短纤维的产率。
技术实现思路
为了克服上述缺陷，本专利技术提供了一种粗旦扁平丝连续纺丝工艺，该纺丝工艺整个生产工序在一套纺丝设备上即可完成连续纺丝、断头率低、设备占地面积小，酸浴损耗低、连续性更强，各个锭位互不影响，且生产出来的粗旦扁平丝质量高，成品率高，产率高。为了解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是一种粗旦扁平丝连续纺丝工艺，包括粘胶计量成型、洗涤、烘干和成筒，其特征在于所述粘胶计量成型包括粘胶计量、蝶形过滤器过滤、喷丝头喷丝和成型管成型，所述喷丝头喷丝和成型管成型均与酸浴接触，成型管成型后的丝条经导丝棒被牵引至小处理辊和大处理辊上，丝条在小处理辊和大处理辊上依次完成再生、洗涤、脱硫、调整PH值、上油、烘干工艺，再将烘干后的丝条经导丝轮的作用在卷绕头上完成成筒工艺，丝条在被牵引至小处理辊和大处理辊上之前采用泡沫刮酸的方式刮去丝条上的酸液。所述喷丝头内设有喷丝板，喷丝板是由平板不锈钢制成的，其喷孔的形状为“一” 字型”或半圆弧型。所述酸浴中的酸液包括硫酸、硫酸锌和硫酸钠，其含量分别为129 138g/l、9 13g/l、230 250g/l，酸浴温度为50 60°C，单锭酸浴循环量为1800 4000 ml/min。所述酸浴采用单锭侧面进酸的方式进酸。所述成型管为UPVC成型管，成型管内径为10 20mm，长度为1. 2 1. 8米。所述导丝棒的直径为2 4mm。所述导丝轮直径10 20mm,卷绕头导丝咀直径为1. 2 3mm,所述洗涤包括5个洗涤位置，第I洗涤位置为后凝固水洗，水洗温度54 57°C，流量为 每分钟600 800晕升；第2、3、5洗涤位置为水洗，水洗温度54 57°C，流量为每分钟750 900毫升；第4洗涤位置为弱碱液洗涤，洗涤温度50 57°C，流量为每分钟300 600毫升，浓度 为15 35%。所述泡沫刮酸采用的泡沫为硬质聚氨酯泡沫。本专利技术与现有技术相比具有以下优点I、由于本专利技术涉及到的粘胶计量成型、洗涤、烘干和成筒工艺均是在同一套设备上完 成，各个部件之间的跨间距小，输送距离短，极大程度的减小了设备的占地面积，同时也缩 短了粗旦扁平丝的成型时间，提高了成型效率。2、由于扁平丝的纤维横截面积大，丝条从成型管出来后丝条上仍然带有大量的酸 浴，丝条上的酸浴没有进行一定程度的去除后直接进入洗涤槽进行洗涤后排放，造成酸浴 的损耗较高，而本专利技术的粗旦扁平丝的丝条在被牵引至小处理辊和大处理辊上之前采用泡 沫刮酸的方式刮去丝条上的酸液，这样就可以很好的防止酸浴的损耗，降低粗旦扁平丝的 制造成本，同时也减小了对环境的污染。3、喷丝头内设有喷丝板，喷丝板为平板不锈钢材质，其喷孔的形状为“一”字型或 半圆弧型，采用平板不锈钢制成的喷丝板既耐酸又耐碱，“一”字型或半圆弧型的喷孔能喷 出粗旦扁平丝。4、酸浴中的酸液包括硫酸、硫酸锌和硫酸钠，其含量分别为129 138g/l、9 13g/l、230 250g/l，酸浴温度为50 60°C，单锭酸浴循环量为1800 4000 ml/min。由 于纤维的规格较大，单位时间通过喷丝板喷出的粘胶量较大，采用这样的酸雨能确保黄化 还原反应完全。5、酸浴的进酸方式采用单锭侧面进酸的方式进酸。采用此种进酸方式时，在单锭 酸浴槽内进酸、出酸的流动方向和粘胶从喷丝板喷出以及在酸浴槽内初生纤维的运行方向 一致，减少阻力，确保纤维的横向长度；如果采用单锭底面进酸的方式进酸，进酸的运动方 向和纤维的方向成垂直方向，容易引起纤维横向长度的变化，对下游客户的使用造成影响。所述单锭酸浴盒的体积为1. 5 2. 5L。优点是1、确保喷丝头能正常放置在单锭 酸浴盒内，同时保证反应时的酸浴循环量，确保纤维的染色。6、成型管为UPVC成型管，成型管内径为10 20mm，长度为1. 2 1. 8米。由于纤 维的横向长度，剩余酯化度是评价产品的重要质量指标，成型管的内径为10 20mm时，能 确保纤维在通过时不造成成型管堵塞，同时延长丝条在成型管内的反应时间，降低剩余酯化度，从而保证产品质量。7、导丝棒的直径为2 4mm,导丝棒的直径在2 4mm范围内，其初生纤维纵向摩擦较小，保证后续产品的质量。8、导丝轮直径10 20mm，卷绕头导丝咀直径为1. 2 3mm，由于丝条的横向长度较长，经过折叠后丝条较粗，导丝轮直径小，起不到导丝的作用，过大又容易造成丝条滑出导丝件，导丝轮直径在10 20mm时，能完成导丝工艺。9、洗涤包括5个洗涤位，第I洗涤位为后凝固水洗，水洗温度54 57°C，流量为每分钟600 800毫升 ’第2、3、5洗涤位置为水洗，水洗温度54 57°C，流量为每分钟750 900毫升；第4洗涤位置为弱碱液洗涤，洗涤温度50 57°C，流量为每分钟300 600毫升， 浓度为15 35%。这样布置洗涤工艺的主要优点是，确保在短时间内采用淋洗的方式能够将通过的丝条上附着的酸、硫化物等清晰到质量要求的范围内。多一道弱碱洗涤主要是为了确保洗涤的质量，防止因洗涤不到位造成丝条残酸后引起成品纤维的强度发生变化。10、泡沫刮酸为硬质聚氨酯泡沫，采用泡沫刮酸能快速的将丝条上的残酸刮走，硬质聚氨酯泡沫表层亲和力好，刮酸效果好。具体实施方式 一种粗旦扁平丝连续纺丝工艺，包括粘胶计量成型、洗涤、烘干和成筒，其特征在于所述粘胶计量成型包括粘胶计量、蝶形过本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粗旦扁平丝连续纺丝工艺，包括粘胶计量成型、洗涤、烘干和成筒，其特征在于：所述粘胶计量成型包括粘胶计量、蝶形过滤器过滤、喷丝头喷丝和成型管成型，所述喷丝头喷丝和成型管成型均与酸浴接触，成型管成型后的丝条经导丝棒被牵引至小处理辊和大处理辊上，丝条在小处理辊和大处理辊上依次完成再生、洗涤、脱硫、调整PH值、上油、烘干工艺，再将烘干后的丝条经导丝轮的作用在卷绕头上完成成筒工艺，丝条在被牵引至小处理辊和大处理辊上之前采用泡沫刮酸的方式刮去丝条上的酸液。

【技术特征摘要】
1.一种粗旦扁平丝连续纺丝工艺，包括粘胶计量成型、洗涤、烘干和成筒，其特征在于所述粘胶计量成型包括粘胶计量、蝶形过滤器过滤、喷丝头喷丝和成型管成型，所述喷丝头喷丝和成型管成型均与酸浴接触，成型管成型后的丝条经导丝棒被牵引至小处理辊和大处理辊上，丝条在小处理辊和大处理辊上依次完成再生、洗涤、脱硫、调整PH值、上油、烘干工艺，再将烘干后的丝条经导丝轮的作用在卷绕头上完成成筒工艺，丝条在被牵引至小处理辊和大处理辊上之前采用泡沫刮酸的方式刮去丝条上的酸液。2.根据权利要求I所述的一种粗旦扁平丝连续纺丝工艺，其特征在于所述喷丝头内设有喷丝板，喷丝板是由平板不锈钢制成的，其喷孔的形状为“一”字型”或半圆弧型。3.根据权利要求I所述的一种粗旦扁平丝连续纺丝工艺，其特征在于所述酸浴中的酸液包括硫酸、硫酸锌和硫酸钠，其含量分别为129 138g/l、9 13g/l、230 250g/l，酸浴温度为50 60°C，单锭酸浴循环量为1800 4000 ml/min。4.根据权利要求I或3所述的一种粗旦扁...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐金钟，李蓉玲，汪学良，杨传杰，刘键，
申请(专利权)人：宜宾海丝特纤维有限责任公司，宜宾丝丽雅股份有限公司，
类型：发明
国别省市：