一种金属热处理设备制造技术

本实用新型专利技术公开一种金属热处理设备，包括：炉体及用于传送金属物料的传送装置，传送装置包括传动装置及与传动装置连动的的传送网带；炉体前端设置有一作为放料区的放料机架；炉体的炉膛包括为与放料区连接的预热区、热处理区、淬火下料区，其中，位于预热区中的传送网带倾斜装配，形成一斜坡型预热区。位于预热区中的传送网带倾斜装配，这样能够防止炉体中炉膛的热能排出，增加炉膛的压力，增强渗碳能力，缩短加热时间，减少渗碳剂的浪费，提高金属热处理效果。位于淬火下料区后方的传送网带安装于返回通道中，并与炉体的炉膛隔绝，这样减小了炉膛的体积，增大了炉膛的有效利用空间，另外，还减少传送网带的无率渗碳时间，得到稳定的热处理效果。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及热处理设备
，特指一种结构紧凑、节能，且热处理效果极好的金属热处理设备。技术背景金属的发现对人类文明的发展具有巨大的影响力，人类利用金属制造了很多种工具。同时人类开发并利用金属热处理的技术，其中最重要的是利用金属的特性来经过热处理过程。热处理方法是在需要人处理的工件中为得到使用者所需的性能，而在加热后使金属的组织成为再结晶状态，此时在金属内部渗入多种成分(如碳和氮)得到需要的组织和提高使用用途形成符合要求的硬度淬火的过程。 现有的金属热处理设备，包括炉体及用于传送金属物料的传送装置，该传送装置为一水平安装的传送网带，且该传送网带都安装于炉体内。这种结构的金属热处理设备存在一些缺陷1、由于传送网带都是水平安装，这样的结构降低了传送网带中放置的金属的渗碳能力。2、由于整条传送网带都安装于炉体内，增大了炉体的体积，增加传送网带的渗碳时间，使用率低，浪费能源且热处理效果不理想
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构紧凑、节能，且热处理效果极好的金属热处理设备。为了解决上述技术问题，本技术采用了下述技术方案一种金属热处理设备，包括炉体及用于传送金属物料的传送装置，所述的传送装置包括传动装置及与传动装置连动的的传送网带；所述的炉体前端设置有一作为放料区的放料机架；所述炉体的炉膛包括为与所述放料区连接的预热区、热处理区、淬火下料区，其中，位于预热区中的传送网带倾斜装配，形成一斜坡型预热区。进一步而言，上述技术方案中，所述的炉体底部设置有一返回通道，该返回通道末端通过水形密封斗密封，所述的位于淬火下料区后方的传送网带安装于返回通道中，令该传送网带与所述炉体的炉膛隔绝。进一步而言，上述技术方案中，所述的预热区、热处理区和淬火下料区中均安装有加热器，且热处理区中均匀安装有数个循环风电机。进一步而言，上述技术方案中，所述的循环风电机包括固定于炉体上的电机及安装于电机的转轴末端的扇叶，其中，扇叶位于炉体内的热处理区中。进一步而言，上述技术方案中，所述的淬火下料区中安装有一用于观察淬火下料状况的观察窗。采用上述技术方案后，本技术与现有技术相比较具有如下有益效果I、由于位于预热区中的传送网带倾斜装配，形成一斜坡型预热区，这样的结构能够防止炉体中炉膛的热能排出，增加炉体中炉膛内的压力，可明显增强渗碳能力，还可以缩短加热时间和提高产量。另外，还可以减少渗碳剂的浪费，且大大提高了金属热的处理效果O2、位于淬火下料区后方的传送网带安装于位于炉体底部的返回通道中，并通过水形密封斗密封，令该部分的传送网带与炉体的炉膛隔绝。这样减小了炉体中炉膛的体积，增大了炉体的有效利用空间，另外，还减少传送网带的无率渗碳时间，能够有效节约能源且得到稳定的热处理效果。附图说明图I是本技术的结构示意图；具体实施方式下面结合具体实施例和附图对本技术进一步说明。参见图I所示，一种金属热处理设备，包括炉体I及用于传送金属物料的传送装置2，所述的传送装置2包括传动装置21及与传动装置21连动的的传送网带22 ;所述的炉体I前端设置有一作为放料区30的放料机架3 ;所述炉体I的炉膛包括为与所述放料区30连接的预热区11、热处理区12、淬火下料区13，其中，位于预热区12中的传送网带221倾斜装配，形成一斜坡型预热区。所述的炉体I底部设置有一返回通道15，该返回通道15末端通过水形密封斗14密封，所述的位于淬火下料区13后方的传送网带222安装于返回通道15中，令该传送网带222与所述炉体I的炉膛隔绝。这样的结构可以减小了炉体I的体积，增大了炉体I的有效利用空间，另外，还减少传送网带的无率渗碳时间，能够有效节约能源，提高热处理效果的质量及稳定性，且提高热处理效率，增加产量。所述的炉体I底部设置有用于支持炉体I的炉脚15。所述的预热区11、热处理区12和淬火下料区13中均安装有加热器，通过该加热器对炉体I炉膛进行加热。所述的淬火下料区13中安装有一用于观察淬火下料状况的观察窗5。所述的热处理区12中均匀安装有数个循环风电机4，使热处理区12内形成均匀的温度和气氛，保证放置于传输网带22上的工件都可以均匀受热和渗碳，提高金属热处理效果O所述的循环风电机4包括固定于炉体I上的电机41及安装于电机41的转轴42末端的扇叶43，其中，扇叶43位于炉体I内的热处理区12中。所述的传动装置21包括主传动轮、传动主轴、传动托棍。所述的传送网带2包覆于主传动轮、传动主轴、传动托棍上，以实现传动装置21连动传送网带2。本技术工作时，将金属工件放置于炉体I前端设置的放料机架3上的传送网带22上，传送装置2启动，传动装置21带动传送网带22转动，传到预热区11时，传送网带22为倾斜装配的传送网带221，这样可以增加炉体I中炉膛内的压力，增强渗碳能力，减少溶剂的浪费，且大大提高了金属热的处理效果。随后，金属工件被传到热处理区12时，进行热处理动作。完成后，金属工件被传到淬火下料区13，同时可通过观察窗5观察淬火下料状况，以做出适当的调整操作。当然，以上所述仅为本技术的具体实施例而已，并非来限制本技术实施范围，凡依本技术申请专利范围所述构造、特征及原理所做的 等效变化或修饰，均应包括于本技术申请专利范围内。权利要求1.一种金属热处理设备，包括炉体(I)及用于传送金属物料的传送装置(2)，其特征在于所述的传送装置(2)包括传动装置(21)及与传动装置(21)连动的的传送网带(22)；所述的炉体(I)前端设置有一作为放料区(30)的放料机架(3);所述炉体(I)的炉膛包括为与所述放料区(30)连接的预热区(11)、热处理区(12)、淬火下料区(13)，其中，位于预热区(12)中的传送网带(221)倾斜装配，形成一斜坡型预热区。2.根据权利要求I所述的一种金属热处理设备，其特征在于所述的炉体(I)底部设置有一返回通道(15)，该返回通道(15)末端通过水形密封斗(14)密封，所述的位于淬火下料区(13)后方的传送网带(222)安装于返回通道(15)中，令该传送网带(222)与所述炉体(I)的炉膛隔绝。3.根据权利要求I所述的一种金属热处理设备，其特征在于所述的预热区(11)、热处理区(12)和淬火下料区(13)中均安装有加热器，且热处理区(12)中均匀安装有数个循环风电机⑷。4.根据权利要求3所述的一种金属热处理设备，其特征在于所述的循环风电机(4) 包括固定于炉体(I)上的电机(41)及安装于电机(41)的转轴(42)末端的扇叶(43)，其中，扇叶(43)位于炉体(I)内的热处理区(12)中。5.根据权利要求I所述的一种金属热处理设备，其特征在于所述的淬火下料区(13)中安装有一用于观察淬火下料状况的观察窗(5)。专利摘要本技术公开一种金属热处理设备，包括炉体及用于传送金属物料的传送装置，传送装置包括传动装置及与传动装置连动的的传送网带；炉体前端设置有一作为放料区的放料机架；炉体的炉膛包括为与放料区连接的预热区、热处理区、淬火下料区，其中，位于预热区中的传送网带倾斜装配，形成一斜坡型预热区。位于预热区中的传送网带倾斜装配，这样能够防止炉体中炉膛的热能排出，增加炉膛的压力，增强渗碳能力，缩短加热本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属热处理设备，包括：炉体(1)及用于传送金属物料的传送装置(2)，其特征在于：所述的传送装置(2)包括传动装置(21)及与传动装置(21)连动的的传送网带(22)；所述的炉体(1)前端设置有一作为放料区(30)的放料机架(3)；所述炉体(1)的炉膛包括为与所述放料区(30)连接的预热区(11)、热处理区(12)、淬火下料区(13)，其中，位于预热区(12)中的传送网带(221)倾斜装配，形成一斜坡型预热区。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：莫全森，莫锦堂，陈建忠，郭瑞华，
申请(专利权)人：莫全森，
类型：实用新型
国别省市：