多孔结构的制造方法技术

一种多孔结构的制造方法，该方法是先筛选出不同粒径大小的粉末，将该等粉末筛分为粒径不等的若干份，再按照实际所需，选择一份或多份粉末进行烧结，以形成满足需求的多孔结构。利用该方法制造多孔结构时，由于各份粉末的粒径大小及其所占比例较为明确，使烧结时所需温度及烧结时间较易控制。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术是关于一种，特别是一种利用粉末烧结制造多孔结构的方法。
技术介绍
现阶段，对于发热量较高的电子元件，人们普遍采用热管、散热鳍片及散热风扇结合的方式进行散热。利用热管内部充填的低沸点工作液体在发热电子元件处(蒸发端)吸热蒸发，向散热鳍片移动，在散热鳍片处(冷凝端)将发热电子元件产生的热量传递至散热鳍片，利用散热风扇将产生的热量带走，完成对电子元件的散热。汽化后的工作液体在冷凝端放热，凝结成液体，该液体在热管壁部毛细结构的作用下回流至蒸发端，进入下一工作循环。该热管具有较高的传热效率和传热速度，在电子元件散热领域发挥着重要作用。热管的毛细结构是影响热管性能的重要因素，传统的热管毛细结构一般是将粉末混合物放入高温炉中烧结一段时间，使各粉末连接在一起形成。但是，利用该方法制造毛细结构时，由于该粉末混合物含有多种不同粒径的粉末，且各粒径范围粉末的含量不确定，使烧结时所需减少的表面能(SurfaceEnergy)不确定，从而使烧结时所需的能量不确定，进而使该粉末混合物烧结时所需的温度范围不明确，及在各个温度范围停留的时间很难确定，令烧结温度及烧结时间不易控制。若烧结温度过低或烧结时间过短，各粉末之间不能有效结合。若烧结温度过高或烧结时间过长，该粉末混合物将产生收缩、致密化，使烧结形成的毛细结构内部仅存在少数不互相连通的较大孔隙，进而使该毛细结构不能满足高渗透率及高毛细力的需求。所以，业界希望寻求一种烧结时烧结温度及烧结时间较易控制的热管毛细结构。
技术实现思路
为克服上述毛细结构制造时烧结温度及烧结时间不易控制的不足，在此将以实施例说明一种烧结温度及烧结时间较易控制的。在该实施例中，所述之方法是先筛分出不同粒径大小的粉末，将该等粉末划分为粒径不等的若干份，再按照实际所需，选择一份或多份粉末，直接烧结或按照一定比例搭配后烧结，以形成满足需求的多孔结构。利用该方法制造多孔结构时，由于各份粉末的粒径大小及其所占数量较为明确，使烧结时所需减少的表面能较为明确，从而使烧结时所需的温度及时间较易控制。附图说明下面参照附图结合实施例作进一步描述图1为该多孔结构制造方法的流程图；图2为原料中各粒径粉末所占比例的正态分布图；图3为第一实施例烧结前的示意图；图4为第一实施例烧结后的示意图；图5为第二实施例烧结前的示意图；图6为第二实施例烧结后的示意图。具体实施方式该，用于制造热管的毛细结构。利用该方法可制造出满足不同功率需求的热管的毛细结构。请参阅图1，该，包括如下步骤原料该原料包括若干粒径大小不等的粉末，该等粉末的粒径范围为一较大值，该粒径范围根据机械加工精度的不同而不同。本实施例中，原料的粒径范围为20至220筛目(Mesh)。“筛目”即筛子单位面积所具有的筛孔的数目，业界多用标准筛的筛目表示通过该标准筛的粉末的粒径大小。筛目越大，表示的粉末粒径越小。统计利用筛分法筛取原料，使原料依次通过筛目相差较小的若干标准筛，将不同粒径的粉末区分开来，并确定各粒径的粉末在原料中所占比例，得到该原料中各粒径所占比例的正态分布图，如图2所示。筛分法即将原料依次通过筛目由小到大的标准筛，摇动标准筛使该原料通过，留在筛子上的粉末即为该标准筛所代表粒径的粉末。分区请继续参阅图2，根据所需加工热管功率的大小及功率的差值，以不同的区隔点将该区分开的原料划分为粒径范围不同的若干份。本实施例中，将其分为A、B、C、D、E五份，分别以200Mesh、140Mesh、100Mesh及40Mesh为区隔点，使A、B、C、D、E五份的粒径范围分别为200～220Mesh、140～200Mesh、100～140Mesh、40～100Mesh、20～40Mesh。选取按照所需热管功率的大小即所需毛细结构的性能选取粉末，将所选粉末按照一定比例搭配。对于大功率热管，选取烧结后渗透率及毛细力均较大的粉末进行搭配。对于小功率热管，可选取烧结后渗透率或毛细力相对较小的粉末。烧结将所选粉末进行烧结，以形成满足该热管功率需求的毛细结构。该可选择一份或多份粉末，如选择C区粉末或B、D区粉末或B、C、D区粉末等。当选择多份粉末时，需按照一定比例进行搭配。下面以选择B、D区粉末4、2(请参照图3)为例进行介绍。由图2可知，B、D区粉末4、2的粒径范围分别为140～200Mesh及40～100Mesh，D区粉末2的粒径大小与B区粉末4的粒径相比较大，该B、D区粉末4、2按照D重/B重＝5～20的重量比进行搭配。如图3及图4所示，该B、D区粉末4、2混合时，B区小粒径粉末4堆积在D区大粒径粉末2的周围。由于B区小粒径粉末的表面能(Surface Energy)较大，其烧结时所需减小的表面能较少，所以，其烧结温度对于单独使用D区粉末2的烧结温度而言，相对较低。进行烧结时，B区粉末4在一较低温度下即可将D区粉末2连接在一起形成颈缩(Necking)并消失，同时增加相邻D区粉末2的颈部面积，在烧结后的各D区粉末2′间形成孔隙6，该孔隙6较单独选用D区粉末2烧结形成的孔隙为小，具有较高的渗透力及毛细力，使该混合粉末较易在较低温度下控制烧结形成具有较高渗透力及毛细力的毛细结构。选择两份以上粉末烧结时，可在较低温度下控制形成不同孔隙大小的毛细结构，使该毛细结构具有一定的毛细梯度，令该毛细结构具有较高的渗透力及毛细力，有利于热管性能的提高。选择一份粉末烧结时，各粉末在烧结过程中同样会产生颈缩而连接在一起，如图5及图6所示，为单独选择C区粉末烧结前后的示意图，C区粉末之粒径范围为100～140Mesh，该C区粉末烧结后，在各粉末间形成一比图4中的孔隙6略大的孔隙6′，使烧结后形成的毛细结构的毛细力与选择B、D区粉末4、2形成的毛细结构的毛细力相比有所下降。若该份粉末的粒径较大，烧结时所需的温度较高，但由于该份粉末的粒径大小及数量较为确定，使烧结时所需减少的表面能较为明确，所以，烧结时所需的温度及时间仍较易控制。利用该方法制造热管的毛细结构时，由于各份粉末的粒径大小及其所占数量比较确定，使烧结时发生变化的粉末的表面能较为明确，从而使其烧结温度及烧结时间较易控制。利用本方法制造相同或不同功率热管的毛细结构时，可合理分配粉末，进行多种不同的选择，使原料得到有效利用，节省热管的制造成本。上述各实施例的原料是单一材料的粉末，该制造方法也可选取不同材料的粉末，如选取铜、镍、不锈钢、陶瓷等粉末。权利要求1.一种，包括如下步骤提供原料，该原料包括若干粒径大小不等的粉末，该等粉末按照不同的粒径范围划分为若干份；选取，选取一份或多份粉末；烧结，将所选的粉末进行烧结，形成所需的多孔结构。2.如权利要求1所述的，其特征在于该原料为铜粉或镍粉或不锈钢粉或陶瓷粉至少其中之一。3.如权利要求1所述的，其特征在于该提供原料的步骤是利用筛分法将原料划分为若干份。4.如权利要求1所述的，其特征在于该提供原料的步骤包括统计各粒径大小的粉末在该原料中所占比例。5.如权利要求1所述的，其特征在于该选取步骤中，选取多份粉末时，需按照一定的比例搭配。6.一种，包括如下步骤原料，提供包括若干粒径大小不等粉末的原料；统计，统计该原料中各粒径大小的粉末所占比例；分区，将该原料按照不同的粒径范围划分为若干份；选取，选取一份或多份粉末；烧结，将所本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多孔结构的制造方法，包括如下步骤：提供原料，该原料包括若干粒径大小不等的粉末，该等粉末按照不同的粒径范围划分为若干份；选取，选取一份或多份粉末；烧结，将所选的粉末进行烧结，形成所需的多孔结构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：洪居万，骆长定，郑景太，吴荣源，
申请(专利权)人：富准精密工业深圳有限公司，鸿准精密工业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：94[中国|深圳]