本实用新型专利技术涉及一种内置油箱可排气式出油口装置，其特征在于：它包括封闭结构体、内置主油箱和内置副油箱，封闭结构体包括若干独立封闭结构空间，各独立封闭结构空间内放置内置主油箱或内置副油箱，内置主油箱和每一内置副油箱的底部分别设置出油口，出油口处设置出油口装置；出油口装置包括出油管，出油管的一端与出油口焊接固定，另一端连接管接头，管接头的底部焊接固定过渡油管，过渡油管的底部焊接固定连接装置，各相邻连接装置之间设置输油管；内置副油箱内设置L型通气管，L型通气管的长端位于内置副油箱内部，L型通气管的短端通过设置在管接头底部的倒U型开口伸出管接头与外界空气连通。本实用新型专利技术可以广泛应用于全封闭结构内放置内置油箱的结构中，特别是可以应用于铁路铺轨机、架桥机组用平车的内置油箱结构中。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种出油口装置，特别是关于一种内置油箱可排气式出油口装置。
技术介绍
内置油箱是指在全封闭结构内放置的油箱，例如铁路铺轨机、架桥机组用平车的车体侧梁内设置有内置油箱，为整机自力走行提供储备用油，这种可分离的独立式内置油箱实现了为铺轨机和架桥机作业时提供储备油的需求。但是由于组装完成之后的油箱及各个油箱之间的通气管等装置均已经封闭在车体侧梁内，外面无法观测其使用状态，当通气·管不畅通时，内置油箱进油就会不顺畅，非常缓慢，甚至会出现溢油现象，延长了注油时间，降低了使用效率，延误工期。当通气管被堵住时，会导致内置油箱无法进油，有时为了加快注油速度，甚至在已封闭的车体侧梁钢结构上盖板处钻孔以使空气流通，这给车辆的过轨运输及施工作业带来了很大的安全隐患。
技术实现思路
针对上述问题，本技术的目的是提供一种能够在注油时及时排出各个内置副油箱内的空气，保证各个内置副油箱注油畅通无阻，从根本上避免了注油时间长、溢油、在各个内置副油箱上方开孔现象的内置油箱可排气式出油口装置。为实现上述目的，本技术采取以下技术方案一种内置油箱可排气式出油口装置，其特征在于它包括一封闭结构体、一内置主油箱和若干内置副油箱，所述封闭结构体由一上盖板、一下盖板、两腹板和若干隔板焊接成若干独立封闭结构空间，各所述独立封闭结构空间内放置一所述内置主油箱或一内置副油箱，所述内置主油箱顶部设置一与所述封闭结构体的上盖板连通的注油口，所述内置主油箱和每一所述内置副油箱的底部分别设置一与所述封闭结构体下盖板连通的出油口，每一所述出油口处分别设置一出油口装置；每一所述出油口装置包括一出油管，每一所述出油管的一端与相应的所述出油口焊接固定，另一端连接一管接头，每一所述管接头的底部焊接固定一过渡油管，每一所述过渡油管的底部焊接固定一连接装置，各相邻所述连接装置之间分别设置一输油管；每一所述内置副油箱内设置一 L型通气管，每一所述L型通气管的长端位于相应所述内置副油箱内部，所述L型通气管的短端通过一设置在所述管接头底部一侧的倒U型开口伸出所述管接头与外界空气连通，所述L型通气管的短端与所述倒U型开口焊接固定。所述封闭结构体内最外侧的两个所述内置副油箱的连接装置采用弯头，所述弯头的一端与相应所述过渡油管焊接固定，另一端连接所述输油管；所述封闭结构体内中间的所述内置主油箱或其它内置副油箱的连接装置采用三通，每一所述三通的垂向端口与所述过渡油管焊接固定，两横向端口分别连接所述输油管。所述L型通气管长端的顶部设置一帽型上盖，所述帽型上盖通过一圆钢与所述L型通气管焊接固定，所述帽型上盖的顶端外侧与所述内置副油箱的上盖板留有间隙，所述帽型上盖顶端内侧与所述L型通气管的顶部也留有间隙。所述L型通气管短端的端部设置一螺堵，所述螺堵上设置一铜网。本技术由于采取以上技术方案，其具有以下优点本技术包括一封闭结构体、一内置主油箱和若干内置副油箱，由于在每一内置副油箱内设置一 L型通气管，L型通气管的长端伸入相应内置副 油箱内部，L型通气管的短端通过一设置在管接头底部的倒U型开口伸出管接头与外界空气连通，因此通过内置主油箱向各个内置副油箱注油时，每一L型通气管可以顺利将各个独立的内置副油箱内空气排出，保证了各个内置副油箱之间的进油畅通，提高了现场注油质量，方便监测及维护，同时也提高了施工效率，从根本上解决了溢油以及在内置副油箱上方开孔的现象，保证车辆的过轨运输和施工作业的安全，消除了安全隐患。本技术可以广泛应用于全封闭结构内放置内置油箱的结构中，特别是可以应用于铁路铺轨机、架桥机组用平车的内置油箱结构中。附图说明图I是本技术的结构示意图；图2是图I中C的局部放大示意图；图3是本技术的管接头侧视示意图；图4是图I中B的放大示意图；图5是图I和图2的A向示意图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术进行详细的描述。如图I、图2所示，本技术包括一封闭结构体I、一内置主油箱2和若干内置副油箱3 ;封闭结构体I由一上盖板10、一下盖板11、两腹板12和若干隔板13焊接形成若干独立封闭结构空间，各独立封闭结构空间内根据需要放置一内置主油箱2或一内置副油箱3，内置主油箱2的顶部设置有一与封闭结构体I的上盖板10连通的注油口 14，内置主油箱2和每一内置副油箱3的底部分别设置有一与封闭结构体I的下盖板11连通的出油口，每一出油口处分别设置一出油口装置4。如图2 5所示,每一出油口装置4包括一出油管41、一管接头42、一过渡油管43和一连接装置，每一出油口处焊接固定出油管41，每一出油管41的一端通过螺纹连接管接头42，每一管接头42下部焊接固定过渡油管43，过渡油管43的底端焊接固定连接装置，各相邻连接装置之间分别设置一输油管44。每一内置副油箱3内设置一 L型通气管5，L型通气管5的长端51通过管接头42及出油管41伸入相应内置副油箱3内部，L型通气管5的短端52通过出油管42及一设置在管接头42底部一侧的倒U型开口 421伸出管接头42与外界空气连通，且短端52与倒U型开口 421焊接固定。如图I所示，上述实施例中，封闭结构体I内最外侧的两个内置副油箱3的连接装置可以采用弯头45，每一弯头45的一端与相应过渡油管43周向焊接固定，弯头45的另一端连接输油管44，封闭结构体I中间的内置主油箱2和其它内置副油箱3的连接装置可以采用三通46,每一三通46的垂向端口与过渡油管43周向焊接固定,三通46的两横向端口分别连接输油管44。如图4所示，上述各实施例中，每一 L型通气管5的长端51的顶部设置一帽型上盖6，帽型上盖6通过一圆钢7与L型通气管5焊接固定，帽型上盖6的顶端外侧与内置副油箱3的上盖板(顶部)留有间隙，帽型上盖6的顶端内侧与L型通气管5的顶部也留有间隙。如图2、图5所示，上述各实施例中，每一 L型通气管5的短端52的端部通过螺纹连接一螺堵8，螺堵8上焊接有一铜网9。本技术使用时，将油从封闭结构 体I的注油口 14注入到内置主油箱2中，各个内置副油箱3中的L型通气管5将各个内置副油箱3的空气排出，使油通过各输油管44传输，并通过各个内置副油箱的出油口装置4可以流畅注入各个内置副油箱3内。上述各实施例仅用于说明本技术，其中各部件的结构和连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本技术技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本技术的保护范围之外。权利要求1.一种内置油箱可排气式出油口装置，其特征在于它包括一封闭结构体、一内置主油箱和若干内置副油箱，所述封闭结构体由一上盖板、一下盖板、两腹板和若干隔板焊接成若干独立封闭结构空间，各所述独立封闭结构空间内放置一所述内置主油箱或一内置副油箱，所述内置主油箱顶部设置一与所述封闭结构体的上盖板连通的注油口，所述内置主油箱和每一所述内置副油箱的底部分别设置一与所述封闭结构体下盖板连通的出油口，每一所述出油口处分别设置一出油口装置；每一所述出油口装置包括一出油管，每一所述出油管的一端与相应的所述出油口焊接固定，另一端连接一管接头，每一所述管接头的底部焊接固定一过渡油管，每一所述过渡油管的底部焊接固定一连接装置，各相邻所述连接装置之间分别设置一输油管； 每一所述内置副油箱内设置一 L本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种内置油箱可排气式出油口装置，其特征在于：它包括一封闭结构体、一内置主油箱和若干内置副油箱，所述封闭结构体由一上盖板、一下盖板、两腹板和若干隔板焊接成若干独立封闭结构空间，各所述独立封闭结构空间内放置一所述内置主油箱或一内置副油箱，所述内置主油箱顶部设置一与所述封闭结构体的上盖板连通的注油口，所述内置主油箱和每一所述内置副油箱的底部分别设置一与所述封闭结构体下盖板连通的出油口，每一所述出油口处分别设置一出油口装置；每一所述出油口装置包括一出油管，每一所述出油管的一端与相应的所述出油口焊接固定，另一端连接一管接头，每一所述管接头的底部焊接固定一过渡油管，每一所述过渡油管的底部焊接固定一连接装置，各相邻所述连接装置之间分别设置一输油管；每一所述内置副油箱内设置一L型通气管，每一所述L型通气管的长端位于相应所述内置副油箱内部，所述L型通气管的短端通过一设置在所述管接头底部一侧的倒U型开口伸出所述管接头与外界空气连通，所述L型通气管的短端与所述倒U型开口焊接固定。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：黄元琳，马国英，
申请(专利权)人：南车二七车辆有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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