一种制造等静压石墨三瓣坩埚的方法技术

本发明专利技术提出了一种制造等静压石墨三瓣坩埚的方法，包括步骤：将生焦在20～30℃进行热处理；按5∶3～7∶5的重量比将上述热处理后的生焦和120～140℃的沥青混合均匀；将上述混合均匀的热处理后的生焦和120～140℃的沥青初碎后进行磨料；磨料后经过900～1100目筛网过筛；将上述过筛后的混合料粉压粉成型；压制好的产品进行一次焙烧；将上述一次焙烧结束后的产品在液态沥青中浸3～5个小时；将上述浸渍完成后的产品石墨化制得所述等静压石墨三瓣坩埚，强度更高，密度更大，各项性能优良，解决了现有技术中生产周期长、生产工艺复杂、产品理化性能低的问题。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及坩埚制造
，特别是指。
技术介绍
一般传统的等静压石墨都是采用煅烧后的石油焦，其真比重2. 06g/cm3，生产中需要经过三浸四焙，生产周期长、生产工艺复杂、产品理化性能低。
技术实现思路
本专利技术提出，解决了现有技术中生产周期长、生产工艺复杂、产品理化性能低的问题。本专利技术的技术方案是这样实现的，包括步 骤I)将生焦在20 30°C进行热处理；2)按5 3 7 5的重量比将上述热处理后的生焦和120 140°C的浙青混合均匀；3)将上述混合均匀的热处理后的生焦和120 140°C的浙青初碎后进行磨料；4)磨料后经过900 1100目筛网过筛；5)将上述过筛后的混合料粉压粉成型；6)压制好的产品进行一次焙烧；7)将上述一次焙烧结束后的产品在液态浙青中浸3 5个小时；8)将上述浸溃完成后的产品石墨化制得所述等静压石墨三瓣坩埚。所述一次焙烧是在以下曲线进行焙烧300°C以下升温用四天，每班升温50°C，温度达到300°C后，保温；300 600°C升温用6天，每班升温20°C，温度达到600°C后，保温；6000C以上升温5天，每班升温50°C，温度升到1100°C后停止升温，保温6天后一次焙烧结束，一次焙烧过程用时21天；作为优选的技术方案，所述压粉成型是米用外直径为575 595mm,内深360 380mm,内直径465 485mm,总高度435 455mm,底厚70 80mm的冷等静压机压制成型。作为对上述技术方案的改进，所述压粉成型是采用外直径为585mm，内深370mm，内直径475mm，总高度445mm，底厚75mm的冷等静压机压制成型。作为优选的技术方案，所述压制过程中压力保持在80 90兆帕，压制时间为25 35分钟。作为优选的技术方案，所述浸溃采用卧式浸溃缸进行浸溃。作为优选的技术方案，所述热处理后生焦真比重达到I. 5 I. 7g/cm3。作为优选的技术方案，所述石墨化是在一氧化碳环境中，石墨化炉4天均匀升温达到2000°C，压力控制在-O. 06MPa。由于采用了上述技术方案，，包括步骤I)将生焦在20 30°C进行热处理；2)按5 : 3 7 : 5的重量比将上述热处理后的生焦和120 140°C的浙青混合均匀；3)将上述混合均匀的热处理后的生焦和120 140°C的浙青初碎后进行磨料；4)磨料后经过900 1100目筛网过筛；5)将上述过筛后的混合料粉压粉成型；6)压制好的产品进行一次焙烧；7)将上述一次焙烧结束后的产品在液态浙青中浸3 5个小时；8)将上述浸溃完成后的产品石墨化制得所述等静压石墨三瓣坩埚，与传统等静压石墨相比缩短了 4 5个月周期，质量标准达到了三浸四焙的要求，强度更高，密度更大，各项性能优良。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图I为本专利技术的工艺流程示意图。具体实施例方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。如图I所示，，包括步骤I)将生焦在20 30°C进行热处理；2)按5 3 7 5的重量比将上述热处理后的生焦和120 140°C的浙青混合均匀；3)将上述混合均匀的热处理后的生焦和120 140°C的浙青初碎后进行磨料；4)磨料后经过900 1100目筛网过筛；5)将上述过筛后的混合料粉压粉成型；6)压制好的产品进行一次焙烧；7)将上述一次焙烧结束后的产品在液态浙青中浸3个小时8)将上述浸溃完成后的产品石墨化制得所述等静压石墨三瓣坩埚。所述一次焙烧是在以下曲线进行焙烧300°C以下升温用4天，每班升温50°C，温度达到300°C后，保温；300°C 600°C升温用6天，每班升温20°C，温度达到600°C后，保温；600°C以上升温5天，每班升温50°C，温度升到1100°C后停止升温，保温6天后一次焙烧结束，一次焙烧过程用时21天。所述压粉成型是米用外直径为575 595mm,内深360 380mm,内直径465 485mm,总高度435 455mm,底厚70 80_的冷等静压机压制成型。所述压粉成型是采用外直径为585mm，内深370mm，内直径475mm，总高度445mm，底厚75mm的冷等静压机压制成型。所述压制过程中压力保持在80 90兆帕，压制时间为25 35分钟。所述浸溃采用卧式浸溃缸进行浸溃。所述热处理后生焦真比重达到I. 5 I. 7g/cm3。所述石墨化是在一氧化碳环境中，石墨化炉4天均匀升温达到2000°C，压力控制在-O. 06MPa。实施例一，包括步骤I)将生焦在20°C进行热处理；2)按5 : 3的重量比将上述热处理后的生焦和120°C的浙青混合均匀；·3)将上述混合均匀的热处理后的生焦和120°C的浙青初碎后进行磨料；4)磨料后经过900目筛网过筛；5)将上述过筛后的混合料粉压粉成型；6)压制好的产品进行一次焙烧；7)将上述一次焙烧结束后的产品在液态浙青中浸4个小时；8)将上述浸溃完成后的产品石墨化制得所述等静压石墨三瓣坩埚。所述一次焙烧是在以下曲线进行焙烧300°C以下升温用4天，每班升温50°C，温度达到300°C后，保温；300°C 600°C升温用6天，每班升温20°C，温度达到600°C后，保温；600°C以上升温5天，每班升温50°C，温度升到1100°C后停止升温，保温6天后一次焙烧结束，一次焙烧过程用时21天；所述压粉成型是采用外直径为575mm，内深360mm，内直径465mm，总高度435mm，底厚70mm的冷等静压机压制成型。所述压制过程中压力保持在80兆帕，压制时间为25分钟。所述浸溃采用卧式浸溃缸进行浸溃。所述热处理后生焦真比重达到I. 5g/cm3。所述石墨化是在一氧化碳环境中，石墨化炉4天均匀升温达到2000°C，压力控制在-O. 06MPa。实施例二，包括步骤I)将生焦在25°C进行热处理；2)按6 : 4的重量比将上述热处理后的生焦和130°C的浙青混合均匀；3)将上述混合均匀的热处理后的生焦和130°C的浙青初碎后进行磨料；4)磨料后经过1000目筛网过筛；5)将上述过筛后的混合料粉压粉成型；6)压制好的产品进行一次焙烧；7)将上述一次焙烧结束后的产品在液态浙青中浸5个小时8)将上述浸溃完成后的产品石墨化制得所述等静压石墨三瓣坩埚。所述一次焙烧是在以下曲线进行焙烧300°C以下升温用4天，每班升温50°C，温度达到300°C后，保温；300°C 600°C升温用六天，每班升温20°C，温度达到600°C后，保温；6000C以上升温5天，每班升温50°C，温度升到1100°C后停止升温，保温6天后一次焙烧结束，一次焙烧过程用时21天。所述压粉成型是采用外直径为585mm，内深370mm，内直径475mm，总高度44本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制造等静压石墨三瓣坩埚的方法，其特征在于，包括步骤：1)将生焦在20～30℃进行热处理；2)按5∶3～7∶5的重量比将上述热处理后的生焦和120～140℃的沥青混合均匀；3)将上述混合均匀的热处理后的生焦和120～140℃的沥青初碎后进行磨料；4)磨料后经过900～1100目筛网过筛；5)将上述过筛后的混合料粉压粉成型；6)压制好的产品进行一次焙烧；7)将上述一次焙烧结束后的产品在液态沥青中浸3～5个小时；8)将上述浸渍完成后的产品石墨化制得所述等静压石墨三瓣坩埚。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵坤明，曲永乐，赵珍珍，
申请(专利权)人：平顶山市开元特种石墨有限公司，
类型：发明
国别省市：