一种成型后即可自动码垛的制砖成型机的导柱安装结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种成型后即可自动码垛的制砖成型机的导柱安装结构，包括上板、固定板、压头导向板、模套和导柱，此模套与送料小车的行进方向相对应的一对侧边的上表面与成型机本体的下模的上表面相齐平或略低于成型机本体的下模的上表面，导柱的下端活动穿套于此模套上且不超出此模套的底部。与现有技术相比，本实用新型专利技术中，由于导柱的下端被隐藏，当压模后成型机本体需移至码垛机构时，导柱与成型机本体下方的工作台互不相干，从而可缩小导柱的间距，使得成型机本体结构较为紧凑，体积较小。而且，导柱直接安装在模套上，结构更简化，又成型机本体的下模的上方周围没有遮挡物，利于在制砖成型机生产时对成型机本体工作过程进行监控。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种制砖设备，具体是制砖设备中的制砖成型机的导柱安装结构。
技术介绍
制砖设备一般包括机架、送板机构、制砖成型机、工作台、供料机构、砖块传动机构、码垛机构和自控装置，供料机构、制砖成型机、送板机构、砖块传动机构和码垛机构的工作时序通过自控装置进行控制。送板机构设于制砖成型机的后端，用于将平板状的托板传送至位于制砖成型机下方的工作台上。供料机构设于制砖成型机的一侧，用于将物料送至由模具的下模和托板组 成的型腔内；砖块传动机构设于制砖成型机的前端，用于将脱模后的砖块连同托板送出工作台；码垛机构设于砖块传动机构的末端，用于将砖块连同托板进行堆垛。生产时，送板机构将平板状托板传送至制砖成型机下方的工作台上，然后，制砖成型机的下模下降至叠在托板上形成一个型腔，供料机构的送料小车沿导轨送往下模上方，将物料送入上述型腔内，工作台振动对物料进行振实，然后通过与下模相适配的上模进行冲压成型。脱模时，脱模机构将下模上提，使下模脱离成型砖块，然后再将上模上提，便可通过砖块传动机构将托板和成型砖块送出。现有的这种制砖设备，为了将成型后的砖块传送至码垛机构，每模的砖块都必须由托板托送至码垛机构，码垛时也是一层托板一层砖块，托板的使用量很大，由于托板的单价较高，如何减少托板的成本投入一直是砖块生产商希望解决的问题。为了解决上述问题，本申请人设计了一种成型后即可自动码垛的移动脱模成型机，其包括外支架和成型机本体，外机架上设置有沿砖块传送方向延伸的轨道，成型机本体上设置有与此轨道相对应的滑轮，成型机本体通过此滑轮悬空挂设于轨道上，外机架上还设置有可推动成型机本体沿轨道滑行的推动机构。这样，便可将砖块生产设备的码垛机构直接设置在成型机的后端，成型机本体的模具压模成型后(脱模前)，通过砖块生产设备的自控装置控制推动机构动作，推动成型机本体移向预先放置有托板的码垛机构，砖块脱模后落在置于码垛机构上的托板上，而后的砖块可直接脱模堆叠于前一次脱模的砖块上，这样，多模的砖块可以直接堆叠，无需每模砖块配套一块托板(在实际生产中，一般是十模的砖块配套一块托板)，可大幅度减少托板使用量，从而大大降低砖块生产商的托板成本投入。现有用于移动脱模的成型机本体，其结构如图1-3所示，包括机架、上板I、固定板2、压头导向板3、下模连接件4、压头油缸、脱模油缸、上模5、下模6和竖向设置的四根导柱7，四根导柱7的上、下两端分别固定穿套于上板I与下模连接件4的四个角，且四根导柱7的下端穿透下模连接件4伸至大致与下模6的底部齐平；固定板2和压头导向板3从上到下依次设置于上板I与下模连接件4之间，且固定板I的四个角分别对应穿套固定于四根导柱7上，压头导向板3的四个角分别对应活动穿套于四根导柱7上；脱模油缸的两端分别装在上板I和固定板2上，工作时通过传动机构驱动下模6升降；上模5安装于压头导向板3的底部，压头油缸的两端分别装在压头导向板3与固定板2上，工作时驱动上模5升降。这种成型机本体，其四根导柱的下端穿透下模连接件伸至下模的底部以下，由于压模后成型机本体需移至码垛机构，这样，四根导柱就要避开成型机本体下方的工作台，导柱间的间距较大，导致成型机本体的体积较为庞大。为了解决上述导柱间的间距较大而导致成型机本体的体积较为庞大的问题，本申请人申请了一种成型后即可自动码垛的制砖成型机的导柱安装结构，如图4-6所示，其包括上板I、固定板2、压头导向板3、下模连接件4和竖向设置的四根导柱7，四根导柱7的上端分别固定穿套于上板I的四个角，固定板2和压头导向板3从上到下依次设置于上板I下方，且固定板2的四个角分别对应穿套固定于四根导柱7上，压头导向板3的四个角分别 对应活动穿套于四根导柱7上，下模连接件4设置于压头导向板3的下方；压头导向板3与下模连接件4之间设有导柱安装座9，具体地，下模连接件4的周沿向上伸设有支撑杆8，导柱安装座9架设于支撑杆8上端部，导柱安装座9与制砖成型机的下模6之间留有供送料小车进出的通道91，四根导柱7的下端活动穿套于此导柱安装座9上且不超出此导柱安装座9的底部。这种导柱安装结构，由于四根导柱的下端被隐藏，当压模后成型机本体需移至码垛机构时，四根导柱与成型机本体下方的工作台互不相干，从而可缩小导柱间的间距，使得成型机本体结构较为紧凑，体积较小。但这种导柱安装结构，其下模连接件4上还设置有支撑杆8和导柱安装座9，不仅结构比较复杂，而且，导柱安装座9和支撑杆8遮挡在下模的上方周围，不利于在制砖成型机生产时对成型机本体工作过程进行监控。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种成型后即可自动码垛的制砖成型机的导柱安装结构，其不仅可使成型机本体结构较为紧凑，体积较小，而且，结构上更为简化，并利于在制砖成型机生产时对成型机本体工作过程进行监控。为了实现上述目的，本技术的技术方案是这样的一种成型后即可自动码垛的制砖成型机的导柱安装结构，包括上板、固定板、压头导向板、下模连接件和竖向设置的四根导柱，四根导柱的上端分别固定穿套于上板的四个角，固定板和压头导向板从上到下依次设置于上板下方，且固定板的四个角分别对应穿套固定于四根导柱上，压头导向板的四个角分别对应活动穿套于四根导柱上，下模连接件设置于压头导向板的下方；上述下模连接件为围设于成型机本体的下模外的模套，此模套与送料小车的行进方向相对应的一对侧边的上表面与成型机本体的下模的上表面相齐平或略低于成型机本体的下模的上表面，上述四根导柱的下端活动穿套于此模套上且不超出此模套的底部。上述四根导柱两两分布于上述模套上与送料小车的行进方向相垂直的一对侧边上。上述模套为框状结构，成型机本体的下模镶嵌于此框状结构内并锁固在一起。采用上述方案后，本技术的导柱安装结构，其下模连接件为围设于成型机本体的下模外的模套，此模套与送料小车的行进方向相对应的一对侧边的上表面与成型机本体的下模的上表面相齐平或略低于成型机本体的下模的上表面，四根导柱的下端活动穿套于此模套上且不超出此模套的底部。与现有技术相比，本技术的导柱安装结构的这种设计，由于四根导柱的下端被隐藏，当压模后成型机本体需移至码垛机构时，四根导柱与成型机本体下方的工作台互不相干，从而可缩小导柱间的间距，使得成型机本体结构较为紧凑，体积较小。而且，导柱直接安装在模套上，结构更简化，又成型机本体的下模的上方周围没有遮挡物，利于在制砖成型机生产时对成型机本体工作过程进行监控。附图说明图I为现有的成型机本体的主视图；图2为现有的成型机本体的左视图；图3为现有的成型机本体的立体图；图4为另一成型机本体的主视图；图5为另一成型机本体的左视图；图6为另一成型机本体的立体图。图7为使用本技术的导柱安装结构的成型机本体的主视图；图8为使用本技术的导柱安装结构的成型机本体的左视图；图9为使用本技术的导柱安装结构的成型机本体的立体图。图中I-上板2-固定板3-压头导向板4-下模连接件4a_ 模套4al-安装板4a2-基板5-上模6-下模7-导柱71-导柱连接座8-支撑杆9-导柱安装座91-通道具体实施方式本技术一种成型后即可自动码垛的制砖成型机的导柱安装结构，如图7-9所示，包括上板I、固定板2、压头导向板3、模套4a和竖向设置的四根导柱7。四根导柱7本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种成型后即可自动码垛的制砖成型机的导柱安装结构，包括上板、固定板、压头导向板、下模连接件和竖向设置的四根导柱，四根导柱的上端分别固定穿套于上板的四个角，固定板和压头导向板从上到下依次设置于上板下方，且固定板的四个角分别对应穿套固定于四根导柱上，压头导向板的四个角分别对应活动穿套于四根导柱上，下模连接件设置于压头导向板的下方；其特征在于：上述下模连接件为围设于成型机本体的下模外的模套，此模套与送料小车的行进方向相对应的一对侧边的上表面与成型机本体的下模的上表面相齐平或略低于成型机本体的下模的上表面，上述四根导柱的下端活动穿套于此模套上且不超出此模套的底部。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：傅志昌，傅清江，王生劳，章贤献，梁海钊，王志生，
申请(专利权)人：福建省卓越鸿昌建材装备股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：