钕铁硼磁粉入模压制的分层喂料方法技术

钕铁硼磁粉入模压制的分层喂料方法，包括：首先计算分层喂料的层数和每层喂料的深度；将已称重的磁粉放入置于水平导轨上的喂料斗内；磁栅尺向上运动并测量第一层预设值，喂料斗沿水平导板前行至模腔上方向模腔喂料填满，喂料斗后退刮平模腔表面磁粉；然后磁栅尺向下移动到第二层的喂料深度停止下降，喂料斗进行第二次喂料与刮平，如此循环至最后一层喂料完毕和刮平磁粉为止。采用分层喂料刮平的方法，使模腔内的粉料填充均匀，经压制的磁钢产品外形规整，尺寸精度高，可减少预留机加工余量，降低生产成本；压制成型的磁钢产品密度均匀，经充磁后，磁性能一致性好。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钕铁硼磁粉的模压成型方法，尤其是磁粉入模腔的分层喂料方法。
技术介绍
钕铁硼磁体多数采用磁粉在模腔中压制成型，由于钕铁硼磁粉粒小，粘性大、流动性差，将其倒入模腔内时，自然堆积成“拱堆”现象，难以摊平到边角，导致磁粉在模腔中空隙率增加，在模腔中分布不均匀，压制后的产品密度不一致，压制品预留较大加工余量，且导致产品磁性取向度不一致，影响磁体性能。CN102489701A在全自动磁粉粉末成型压机中，提出定量给料装置，采用送料油缸连接块拉动送料盒内胆下的送料板移动以实现定量入料于模腔内，但其仍是一次性入料，没有解决磁粉流动性差在模腔中形成“拱堆”，无法自动摊平到边角，导致磁粉在模腔中分 布不均匀问题。因而即使全自动磁粉粉末成型压机，仍然存在压制后的磁体密度不均匀，磁体取向度不一致问题仍然存在。
技术实现思路
本专利技术是针对钕铁硼磁粉的模压成型中存在产品密度不一致，压制品预留加余量大问题，提出一种使钕铁硼在模腔中均匀分布的方法，解决磁体密度一致性问题。本专利技术采用向模腔分层喂料的方法实现上述目的。，其特征包括以下步骤 a)、根据矩形模腔横截面积与模腔深度比值计算分层喂料的层数和每层喂料的深度； b)、将喂料斗置于模腔上的水平导轨上，将已称重的磁粉全放入喂料斗内； C)、用磁栅尺推动下压头上升至预设第一层的喂料深度时，磁栅尺停止上升动作，喂料斗沿水平导板向前行动，至喂料斗位于模腔上方时向模腔喂料填满，喂料斗向后退行刮平模腔表面磁粉； d)、磁栅尺向下移动，当磁栅尺测量到第二层的喂料深度时停止下降动作，喂料斗进行第二次喂料与刮平，如此循环至最后一层喂料完毕和刮平磁粉为止。所述矩形模腔横截面积与模腔深度比值小于25时，可分为6 8层喂料，所述矩形模腔横截面积与模腔深度比值大于或等于25时，可分为3 5层喂料。分8层喂料时，每层深度分别控制在矩形模腔深度的30 35%，25 30%，20 25%, 16 20%，12 16%，8 12%，4 8%，2 4%。分5层喂料时，每层深度分别控制在矩形模腔深度的30 35%，25 30%，15 25%, 8 15%，4 8%。本专利技术的有益效果是采用分层喂料刮平的方法，使模腔内的粉料填充均匀，经压制的磁钢产品外形规整，尺寸精度高，可减少预留机加工余量，降低生产成本；压制成型的磁钢产品密度均匀,经充磁后,磁性能一致性好。附图说明图I为本专利技术的主视图。图2为图I的A向视图。具体实施例方式以下结合附图对本专利技术做进一步的说明。实施例I 如图I、图2所示，压制某一规格的钕铁硼磁钢产品，其型腔尺寸设计为20. 5mm(长)X65. 5mm (宽)X83. 85mm (深)。按矩形模腔6的横截面积与模腔深度的比值计算出 分层喂料的层数和每层喂料的深度，将喂料斗4置于模腔6上的水平导轨I上，PLC控制器12控制加料过程为下油缸9带动磁栅尺10向上运动，推动下压头8上升，当磁栅尺10的测量值达到预设值时，即模腔6上部空腔高度达到22_时，下油缸9停止运动，往复气缸5受令动作，带动喂料斗4沿导板I向前运动，当喂料腔3位于模腔6上方时，喂料腔3内磁粉向下运动进入模腔6，往复气缸5向前运动行程结束，向后运动复位，喂料斗4沿着导板I向后运动，刮平模腔6表面的磁粉。此时下油缸9受令，带动磁栅尺10向下运动，当磁栅尺10测量值达到预设值时，下油缸停止运动，下压头8在下油缸9带动下下移18mm，模腔6上方出现空腔，往复气缸5再次受令动作带动喂料腔3向前移至模腔6上方，由喂料斗4向模腔6上方空腔内装满磁粉7，喂料斗4沿导板I向后平移刮平模腔6表面磁粉，二次工作循环结束。再次重复上述工作循环,下压头8依次下降15mm、12mm、9mm、5mm、2. 85mm。经过上述工作循环后，模腔内装满填平磁粉。电磁铁11工作，产生磁场对磁粉7进行取向后，上压头2在上油缸的作用下，将磁粉压制成为磁块。实施例2 压制某一规格的钕铁硼磁钢产品，其型腔尺寸设计为58. 6mm (长)X 52. 3mm(宽)X84.48mm (深)。按矩形模腔6的横截面积与模腔深度的比值计算出分层喂料的层数和每层喂料的深度，将喂料斗4置于模腔6上的水平导轨I上，PLC控制器12控制加料过程为下油缸9带动磁栅尺10向上运动，推动下压头8上升，当磁栅尺10的测量值达到预设值时，即模腔6上部空腔高度达到30mm时，下油缸9停止运动，往复气缸5受令动作，带动喂料斗4沿导板I向前运动，当喂料腔3位于模腔6上方时,喂料腔3内磁粉向下运动进入模腔6，往复气缸5向前运动行程结束，向后运动复位，喂料斗4沿着导板I向后运动，刮平模腔6表面的磁粉。此时下油缸9受令，带动磁栅尺10向下运动，当磁栅尺10测量值达到预设值时，下油缸9停止运动，下压头8在下油缸带动下下移23mm，模腔6上方出现空腔，往复气缸5再次受令动作，带动喂料腔3向前移至模腔6上方，由喂料斗4向模腔6上方空腔内装满磁粉，工作循环结束。再次重复上述工作循环，下压头依次下降18mm、8mm、5. 48mm。经过上述工作循环后，模腔6内装满填平磁粉。电磁铁11工作，产生磁场对磁粉进行取向后，上压头2在上油缸的作用下，将磁粉压制成为磁块。权利要求1.，其特征包括以下步骤 a)、根据矩形模腔横截面积与模腔深度比值计算分层喂料的层数和每层喂料的深度； b)、将喂料斗置于模腔上的水平导轨上，将已称重的磁粉全放入喂料斗内； C)、用磁栅尺推动下压头上升至预设第一层的喂料深度时，磁栅尺停止上升动作，喂料斗沿水平导板向前行动，至喂料斗位于模腔上方时向模腔喂料填满，喂料斗向后退行刮平模腔表面磁粉； d)、磁栅尺向下移动，当磁栅尺测量到第二层的喂料深度时停止下降动作，喂料斗进行第二次喂料与刮平，如此循环至最后一层喂料完毕和刮平磁粉为止。2.根据权利要求I所述的，其特征是所述矩形模腔横截面积与模腔深度比值小于25时，可分为6 8层喂料，所述矩形模腔横截面积与模腔深度比值大于或等于25时，可分为3 5层喂料。3.根据权利要求I所述的，其特征是分8层喂料时，每层深度分别控制在矩形模腔深度的30 35%，25 30%，20 25%，16 20%，12 16%, 8 12%，4 8%，2 4%。4.根据权利要求I所述的，其特征是分5层喂料时，每层深度分别控制在矩形模腔深度的30 35%，25 30%，15 25%，8 15%，4 8%。全文摘要，包括首先计算分层喂料的层数和每层喂料的深度；将已称重的磁粉放入置于水平导轨上的喂料斗内；磁栅尺向上运动并测量第一层预设值，喂料斗沿水平导板前行至模腔上方向模腔喂料填满，喂料斗后退刮平模腔表面磁粉；然后磁栅尺向下移动到第二层的喂料深度停止下降，喂料斗进行第二次喂料与刮平，如此循环至最后一层喂料完毕和刮平磁粉为止。采用分层喂料刮平的方法，使模腔内的粉料填充均匀，经压制的磁钢产品外形规整，尺寸精度高，可减少预留机加工余量，降低生产成本；压制成型的磁钢产品密度均匀，经充磁后，磁性能一致性好。文档编号B22F3/02GK102873325SQ20121033781公开日2013年1月16日 申请日期2012年9月13日 优先权日2012年9月13日专利技术者本文档来自技高网...

【技术保护点】
钕铁硼磁粉入模压制的分层喂料方法，其特征包括以下步骤：a）、根据矩形模腔横截面积与模腔深度比值计算分层喂料的层数和每层喂料的深度；？b）、将喂料斗置于模腔上的水平导轨上，将已称重的磁粉全放入喂料斗内；c）、用磁栅尺推动下压头上升至预设第一层的喂料深度时，磁栅尺停止上升动作，喂料斗沿水平导板向前行动，至喂料斗位于模腔上方时向模腔喂料填满，喂料斗向后退行刮平模腔表面磁粉；d）、磁栅尺向下移动，当磁栅尺测量到第二层的喂料深度时停止下降动作，喂料斗进行第二次喂料与刮平，如此循环至最后一层喂料完毕和刮平磁粉为止。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王育平，叶孟林，
申请(专利权)人：宁波科田磁业有限公司，宁波金田铜业集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：