中大型轴承滚动体的精密塑性成型技术制造技术

本发明专利技术涉及轴承滚动体成型技术领域，具体地说是一种中大型轴承滚动体的精密塑性成型技术。一种中大型轴承滚动体的精密塑性成型技术，包括以下步骤：１．下料；２．表面清理并涂覆润滑剂；３．中频感应加热；４．温锻预成型；５．温锻终成型；６．切边；本发明专利技术同现有技术相比有如下优点：材料的选择余地大，避免零件表面的显微裂纹及其扩展。本技术的始锻温度定为７００℃。这样可以避免８００℃以上时金属发生剧烈氧化的过程，锻后仍然得到原材料时的球状珠光体组织。并且球状珠光体晶粒细化、分布均匀，为热处理淬火做了较好的组织准备，去除了热锻时的锻后退火工序。温锻件的尺寸精度接近冷挤压件，保证了成形的稳定性和模具寿命。材料利用率较车削工艺提高２５～３０％，生产效率则提高了十倍以上。

【技术实现步骤摘要】
中大型轴承滚动体的精密塑性成型技术的制作方法专利说明中大型轴承滚动体的精密塑性成型技术 本专利技术涉及轴承滚动体成型
，具体地说是一种中大型轴承滚动体的精密塑性成型技术。根据轴承的类型不同，滚动轴承的滚动体可分为球形滚珠、球面滚子、圆柱滚子、滚针和圆锥滚子等多种形式。其中的球形滚珠、球面滚子和圆锥滚子均为非等截面的滚动体，不能采用圆棒料直接磨削加工。目前常用的成型方法为冷锻或车削成形，冷锻主要用于直径小于20mm的滚动体。当滚动体的直径尺寸大于20mm时，轴承钢的变形力急剧上升，冷锻的模具单位负荷明显增大，使模具的寿命难以维持正常生产。再者工件因材料的硬度影响易出现裂纹或使原材料表面的显微裂纹扩展，造成表面裂纹等缺陷。单就成形力而言，热锻成形非等截面轴承滚动体的优势较明显。主要表现在成形力明显下降、金属的流动性能好易于成形等。但是热锻时的加热温度通常处于1000℃以上，坯料的氧化、脱碳和烧损等严重，成形后锻件上留有较厚的氧化皮和一定的脱碳层，造成锻件的机械加工余量较大，再者锻后还要进行退火。不利于降低原材料消耗和精化锻件，而且锻件的精度不高、机械加工余量大不能直接进行磨削。所以，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种中大型轴承滚动体的精密塑性成型技术，其特征在于包括以下步骤：（１）下料；（２）表面清理并涂覆润滑剂；（３）中频感应加热；（４）温锻预成型；（５）温锻终成型；（６）切边。

【技术特征摘要】
1.一种中大型轴承滚动体的精密塑性成型技术，其特征在于包括以下步骤(1)下料；(2)表面清理并涂覆润滑剂；(3)中频感应加热；(4)温锻预成型；(5)温锻终成型；(6)切边。2.根据权利要求1所述的一种中大型轴承滚动体的精密塑性成型技术，其特征在于下料的方式采用冷剪切下料。3.根据权利要求1所述的一种中大型轴承滚动体的精密塑性成型技术，其特征在于切边步骤与终成型工序一起在级进模上同时完成。4.根据权利要求1所述的一种中大型...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐新成，刘淑梅，赵中华，张水忠，
申请(专利权)人：上海工程技术大学，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]