一端具有圆弧包角＞90°至180°圆头的贴面纸复合板的制备模具制造技术

本实用新型专利技术所公开的是一种一端具有圆弧包角＞90°至180°圆头的贴面纸复合板的制备模具，以其通过簧片令板体坯料斜置在下模块成型凸台上为主要特征；具有结构简单合理和使用方便易控等特点。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种一端具有圆弧包角> 90°至180°圆头的贴面纸复合板的制备模具，属于装饰材料技术。
技术介绍
本技术所涉及的一端圆头复合板，是指在所述复合板的一端具有圆弧包角>90°至180°圆弧曲面的复合板。所述的这种复合板，是在一端具有所述圆头的成型板体坯 料(如附图I所示)的工作面上，热压粘接有浸胶贴面纸的复合板。所述的这种一端具有圆头的贴面纸复合板(简称单圆头复合板)，经木工加工可制成台阶沿口扣条，或工作台台板，或柜櫃沿口等诸多方面，其可应用范围非常广泛。由于所述圆头的圆弧包角> 90°至180°，因而在其制备过程中必须采用哈夫对合分型模具，以致沿着所述圆头分型面必然造成凸起纹路，而对其外观构成严重的影响。中国专利ZL200510041361. I公开了一种“侧部圆头圆弧包角>90°至180°的复合板的制造方法及其产品”，妥善解决了所述圆头分型面产生凸起纹路的问题。然而，上述中国专利技术由于其采用套模方式生产，以致其工艺操作很不方便，尤其是在所述复合板形体较大的情况下，现场操作更加困难；且其套模系厚度为O. 3^2mm的不锈钢制件，而在现实生产中，要想确保这种套模不变形和表面平直，并非易事。事实上所述变形是不可避免的，这就给套模的保养和修复带来诸多麻烦，而且还会给所述复合板表面平直等质量问题造成不利影响。
技术实现思路
本技术旨在提供一种结构合理，实用方便可靠的一端圆弧包角>90°至180°圆头的贴面纸复合板的制备模具，以克服上述专利技术的不足。本技术实现其目的的技术构想，是在成型凹模的成型凹槽依据被加工件的宽度设定其宽度的条件下，令覆包有浸胶贴面纸的所述被加工件坯料(即所述圆头复合板的板体坯料)斜置在成型凸模的成型凸台上，且使其垂直投影的宽度小于成型凸模的成型凹槽的宽度，然后在热压机上下运动所综合产生的横向推力的推动下，实现所述坯料的正确到位和方便退出，从而完成表面无纹路所述复合板的生产。基于上述技术构想，本技术所述制备模具的技术方案是—种一端具有圆弧包角> 90°至180°圆头的贴面纸复合板的制备模具,包括下模块和上模块，且下模块与上模块两者哈夫对合配置，其创新点在于a、所述下模块沿其长度方向有成型凸台，上模块沿其长度方向有成型凹槽，所述成型凸台与成型凹槽相应对匹配；且成型凸台的宽度S1小于成型凹槽的宽度S2 ；b、在所述成型凹槽的一侧端有与所述复合板圆头形状相吻合的且与成型凹槽相切连接的圆头成型凹抠槽，所述圆头成型凹抠槽的圆弧半径等于所述复合板板体圆头半径与贴面纸厚度之和；所述成型凹槽的另一侧端边与上模块的分型面保持夹角α而呈斜相交；C、还包括簧片，在下模块的成型凸台的上平面沿宽度方向设有容置簧片的簧片凹槽；所述簧片呈折弯状，且其底部水平段与簧片凹槽的底面连接，而其斜置的自由端可支撑在所述复合板板体的圆头部位的内侧G点处，且当其与簧片凹槽相复合时，其自由端与成型凸台的侧边相平齐或缩进；所述簧片凹槽的深度等于或大于簧片的厚度。由以上所给出的主旨技术方案结合其技术构想可以理解，本技术由于使被加工件板体坯料斜着布置在下模块的成型凸台上，且其垂直投影的宽度小于上模块的成型凹槽的宽度，这样就可以让板体坯料顺利地进入上模块的型腔，同时利用上模块型腔一侧端的斜面，推动板件胚料的圆头端进入成型凹抠槽，从而使板体坯料正确到位。通过热压机的热压成型，生产出圆头部位光滑平整而无纹路的制成品单圆头贴面纸复合板。而所述制成品由其自身重力的作用，而很方便地从上模块型腔内退落 下来。必要时可以由人工用工具落模钩，将制成品取出来，从而实现了本技术的目的。为了满足制成品单圆头贴面纸复合板长度的需求例如用其制作工作台台面板的条件下，其长度一般要在1500mm以上，那么，本技术主张，所述簧片凹槽是沿成型凸台长度方向整条布置的；或者是沿成型凸台长度方向分段布置的，而所述簧片与簧片凹槽个数相等。也就是说，所述簧片可以是一根与制成品长度相等的簧片，也可以是由多根与制成品长度不相等的簧片，例如长度为20(T300mm的簧片，沿成型凸台长度方向分段有间距分开布置。在这样的条件下，要求多根簧片的弹性模量基本相同。本技术还主张，所述下模块的分型面与上模块的分型面之间的距离>0，而构成两者有缝对合布置。其目的主要在于消除上模块与下模块无缝合模成型，对制品施压的影响。上述技术方案得以实施后，本技术所述制备模具所具有的结构简单合理，制成品质量好，使用安全可靠等特点，是显而易见的。附图说明图I是本技术一种单侧圆头板体坯料的示意图；其圆头的圆弧包角为180° ；图2是本技术一种具体实施方式的所述制备模具的结构示意图；图3是本技术一种具体制备方法的下模块I与上模块2压合状态示意图。具体实施方式实施例I，请参读附图I、2和3。一种一端具有圆头包角> 90°至180°圆头的贴面纸复合板的制备模具，包括下模块I和上模块2，且下模块I与上模块2两者哈夫对合配置，而其a、所述下模块I沿其长度方向有成型凸台1-1，上模块2沿其长度方向有成型凹槽2-1，所述成型凸台1-1与成型凹槽相应对匹配；且成型凸台1-1的宽度S1小于成型凹槽2-1的宽度S2 ；b、在所述成型凹槽2-1的一侧端有与所述复合板圆头形状相吻合的且与成型凹槽2-1相切连接的圆头成型凹抠槽2-2，所述圆头成型凹抠槽2-2的圆弧半径等于所述复合板板体圆头半径与贴面纸厚度之和；所述成型凹槽2-1的另一侧端边2-1-1与上模块2的分型面F2保持夹角α而呈斜相交；C、还包括簧片3，在下模块I的成型凸台1-1的上平面沿宽度方向设有容置簧片3的簧片凹槽1-2 ;所述簧片3呈折弯状，且其底部水平段3-1与簧片凹槽1-2的底面连接，而其斜置的自由端可支撑在所述复合板板体的圆头部位的内侧G点处，且当其与簧片凹槽1-2相复合时，其自由端与成型凸台1-1的侧边1-1-1相平齐或缩进；所述簧片凹槽1-2的深度等于或大于簧片3的厚度。而所述簧片凹槽1-2是沿成型凸台1-1长度方向整条布置的；或者是沿成型凸台1-1长度方向分段布置的，而所述簧片3与簧片凹槽1-2个数相等。所述下模块I的分型面F1与上模块2的分型面F2之间的距离> 0，而构成两者有缝对合布置。在上述具体实施方式中，所述下模块I和上模块2均采用45钢制作并经过热处理，所述上模块2的成型凹槽2-1和成型凹抠槽2-2的工作表面，均经过抛光处理而呈镜面，以保证制件贴面纸表面的光洁度。所述簧片3采用厚度为O. 5^1. 5mm的弹簧钢片制作。一种采用如实施例I的制备模具制备一端具有圆弧包角>90°至180°圆头的贴面纸复合板的方法之简要描述是(请参读附图1、2、3)，采用垂直升降运动的热压机为加工设备，以一端具有圆弧包角> 90°至180°圆头的成型板体为加工坯料，其制备方法包括以下步骤a、将所述板体坯料5的非圆头端加工成斜面，且所述板体坯料5 —端的斜面，与上模块2的成型凹槽2-1的一侧端边2-1-1的斜度相一致；b、将下模块I和上模块2分别与加工设备热压机的下模座和上模座相配装；且所述簧片3的自由端指向上模块2的圆头成型凹抠槽2-2 ；C、在本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种一端具有圆弧包角＞90°至180°圆头的贴面纸复合板的制备模具，包括下模块（1）和上模块（2），且下模块（1）与上模块（2）两者哈夫对合配置，其特征在于：a、所述下模块（1）沿其长度方向有成型凸台（1？1），上模块（2）沿其长度方向有成型凹槽（2？1），所述成型凸台（1？1）与成型凹槽相应对匹配；且成型凸台（1？1）的宽度S1小于成型凹槽（2？1）的宽度S2；b、在所述成型凹槽（2？1）的一侧端有与所述复合板圆头形状相吻合的且与成型凹槽（2？1）相切连接的圆头成型凹抠槽（2？2），所述圆头成型凹抠槽（2？2）的圆弧半径等于所述复合板板体圆头半径与贴面纸厚度之和；所述成型凹槽（2？1）的另一侧端边（2？1？1）与上模块（2）的分型面（F2）保持夹角α而呈斜相交；c、还包括簧片（3）；在下模块（1）的成型凸台（1？1）的上平面沿宽度方向设有容置簧片（3）的簧片凹槽（1？2）；所述簧片（3）呈折弯状，且其底部水平段（3？1）与簧片凹槽（1？2）的底面连接，而其斜置的自由端可支撑在所述复合板板体的圆头部位的内侧G点处，且当其与簧片凹槽（1？2）相复合时，其自由端与成型凸台（1？1）的侧边（1？1？1）相平齐或缩进；所述簧片凹槽（1？2）的深度等于或大于簧片（3）的厚度。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴向荣，
申请(专利权)人：常州市向荣装饰材料有限公司，
类型：实用新型
国别省市：