一种锻压镦粗板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种锻压镦粗板，所采用的上镦粗板在原有的平面凹芯状的基础之上向上再增加一个反挤压盲孔，该反挤压盲孔与上、下镦粗板的中心线同心，其直径为５００－１８００ｍｍ，深度为１５０－５００ｍｍ，各段工作面的相接处采用圆角磁滑过渡；其有益效果是，通过对现有上镦粗板工作面形状的改进，即反挤压盲孔的增设为锭身底部的沉积堆提供了向上移动的引流导向空间，以促使钢锭在镦粗时含沉积堆的部分向上移动变形，显著地减少了沉积堆在成品中残留，通过改进后的实验证实，钢锭的利用率至少可以提高１－２％，同时也解决了探伤超标的难题，经实际应用证实是十分成功的。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种机械加工行业锭材锻造
所使用的锻压镦粗板。
技术介绍
为了满足产品工艺性能方面的要求，在对于一些大型钢锭进行切削加工前首先都要采用挤压的方法将其镦粗，由于大型钢锭的底部均存在着通过冶金、或者是浇注的方法无法加以去除的材质表层缺陷----沉积堆，所以现有的锻造方法通常都是首先采用球面镦粗板来对钢锭进行镦粗，在锻造出成品后再将含有沉积堆的钢锭端部下料剁去，剁去的这部分其重量一般约占钢锭总重的5％。现行的这种加工方法在实际应用中往往会使部分沉积堆残留在锻件的水口端，故此造成锻件因探伤缺陷超标而宣告报废。如果采用在镦粗前先用剁刀或切割机将沉积堆切除的方法，这样又会造成钢锭利用率太低，导致锻造成本过高的新问题。为了解决这个难题，在上个世纪70年代，北京重机厂曾采取了先用锻挤帽冲孔，再用漏盘镦粗的方法试图来解决水口沉积堆问题，想法虽好，但是终因由于加工后锻挤帽不易取出，而且操作比较复杂而至今没能实现在生产中的实际应用。
技术实现思路
本技术的专利技术目的在于提供一种能够显著减少沉积堆在成品中的残留现象，从而可以明显提高锻造产品成品率的锻压镦粗板。本技术的专利技术构思是现有的球面镦粗板在操作中会使钢锭底部的沉积堆随身的挤压变形而向锭身心部移动，造成即使是采用大变形量拔长时也无法将其挤出的后果，而通过对现有镦粗板工作面形状的改进来改变沉积堆在镦粗锻造过程中的受力状态，由原来所接受的正挤压调整为反挤压，这样就会促使沉积堆向锭身的边缘端移动，预防了上述情况的发生。为了实现这一目的，在现有上镦粗板工作面设计的基础之上再增设一个能促使沉积堆向上移动的引流导向空间是十分必要的。按照上述专利技术构思，本技术采用以下具体技术方案所采用的下镦粗板与现有技术相同，上镦粗板在原有的平面凹芯状的基础上再增设一个反挤压盲孔，该反挤压盲孔与上、下镦粗板的中心线同心，其直径为500---1800mm，深度为150----500mm，各段工作面的相接处采用圆角平滑过渡。本技术的有益效果是，通过反挤压盲孔的增设为锭身底部沉积堆的向上移动提供了引流导向空间，以促使钢锭在镦粗时含沉积堆的部分向上移动变形，显著地减少了沉积堆在成品中残留。通过改进后的实验证实，钢锭的利用率至少可以提高1-2％，同时也解决了探伤超标的难题，经实际应用证实是十分成功的。以下结合附图和具体实施方式对本技术做以详细说明。附图说明图1为本技术现有技术的结构示意图图2为本技术的结构示意图图3为现有技术的钢锭受力结构示意图图4为本技术的钢锭受力结构示意图具体实施方式例1如图2所示，本技术所采用的下镦粗板2与图1所示的现有技术相同，上镦粗板1在图1所示原有的平面凹芯状的基础之上再向上增设一个反挤压盲孔3，该反挤压盲孔3与上、下镦粗板1、2的中心线同心，其直径为500mm，深度为150mm，各段工作面的相接处，如反挤压盲孔3的下沿与原有凹芯状工作面之间，反挤压盲孔3上方的孔底外沿处均采用大圆角平滑过渡。现有技术的钢锭受力结构示意图和本技术的钢锭受力结构示意图分别参见图3和图4，图中标号4为沉积堆活动区域。例2如图2所示，反挤压盲孔3的直径为1800mm，深度为500mm，其余同例1。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种锻压镦粗板，包括平面凹芯状的上锻压镦粗板，其特征是：在该上锻压镦粗板上增设一个反挤压盲孔（３），该反挤压盲孔（３）与上、下镦粗板（１、２）的中心线同心，其直径为５００－１８００ｍｍ，深度为１５０－５００ｍｍ，各段工作面的相接处采用圆角平滑过渡。

【技术特征摘要】
1.一种锻压镦粗板，包括平面凹芯状的上锻压镦粗板，其特征是在该上锻压镦粗板上增设一个反挤压盲孔(3)，该反挤压盲孔(3)与上、下镦...

【专利技术属性】
技术研发人员：傅前进，赵忠诚，
申请(专利权)人：中国第一重型机械集团有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：23[中国|黑龙江]