高速生产用锻细机与锻细加工方法技术

本发明专利技术的目的在于在提高由锻细机进行金属材料加工的生产率的同时，提高制品的密度、得到金属结晶的细化、而且可以防止金属畸变的偏在。 为达此目的发明专利技术的高速生产用的锻细机具有如下特征：对着被加工金属材料的长度方向串联排列数组锻细金属模，把相邻金属模对接设置，同时对着各组锻细金属模加压时材料的变形膨出方向，在直角面同时加压。而本发明专利技术的方法的特点为上述装置所体现。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
高速生产用锻细机与锻细加工方法该专利技术涉及能达到下述目的高速生产用锻细机与锻细加工方法，即在提高锻细机对金属材料加工的生产率的同时，提高金属材料的密度，得到结晶的细化，而且可以防止金属畸变的偏在。大家熟知的以前的锻细机是把金属材料沿半径方向以锻细金属模进行加压加工，用来加工金属线材、或金属管材(以下统称金属材料)等。如依前述原来的锻细金属模进行加压加工，在金属模内的膨出方向金属材料产生了横向延伸，同时还沿金属材料的长度方向伸长，但打压次数与打压位置的变化转动在实用上有一定的限度，所以生产率低。而如果要提高生产率的话，因为担心由于金属材料超出充满金属模膨出部的椭圆形的界限，生成凸片，或者由于加压压入的金属材料在锻模内部产生的转动力矩的增大，而产生金属材料整体振摆回转的结果，所以不得不保持低生产率。例如，实心金属线材的加工速度为20—30mm/s，金属管材的加工速度为30—60mm/s，而相对于金属材料的其它加工方式(拉伸加工或压延加工)，其生产率仅为1/10—1/20。虽然前述锻细加工生产率低，但由于锻细加工有许多的有优点(如可以对应于不同金属材料性质而采取常温加工或热加工，也可对断面成三角形、四角形的异形线材成形加工)，故为多数的金属材料加工所采用。该项专利技术靠数组锻细金属模保持一定角度进行串联配置，即可以解决现有的问题。即所专利技术的这种机构作为高速生产用的锻细机具有如下的特征在被加工材料的长度方向串联设置数组锻细金属模，将相邻锻细金属模相互对接设置，同时各组锻细金属模被配置成对着加压时材料变形膨出方向，而在遮挡着膨出金属材料的方向的面上同时加压。此外，串联配置的锻细金属模的组数取2—6组。其次，所专利技术的加工方法，作为用于高速生产的锻细加工方法，其特征在于在沿着被加工金属材料的长度方向串联配置的多个锻细金属模进行的连续加工方法中，相邻后位锻细金属模的加压方向对着前位金属模加压时材料膨出方向，而在遮挡着胀出金属材料的方向的面上加压。相邻锻细金属模的加压是以抑制由于金属塑性产生的材料变形流动阻力缓慢的增加为特征。另外，本专利技术的其他的加工方法，乃是具有如下特征的高速生产用锻细加工方法在以沿着被加工金属材料的长度方向串联排列的锻细金属模进行连续加工的方法中，相邻后位的锻细金属模的加压方向对着前位锻细金属模加压时材料膨出方向，而在遮挡着膨出金属材料的方向的面上加压，至少不对相邻金属模同时加压。再有，本专利技术的其他的加工方法，作为高速生产用的锻细加工方法具有如下特征在以沿着被加工金属材料的长度方向串联设置的多个金属模进行连续加工的加工方法中，相邻后位的锻细金属模的加压方向对着前位锻细金属模加压时材料膨出方向，而在遮挡着金属膨出的方向的面上加压，同时使整个金属模加压时间保持所规定的错开量，而不同时加压。比如，软钢的抗拉强度为30kgf/mm2，而锻细加工中的金属模上设的沟状部的加压全长若超过加工线材平均直径的30倍，则变形阻力约变成5倍即150kgf/mm2(但假定无冷作硬化)，二维变形即不可能。然而若采用锻细金属模的沟槽，却可以实现三维变形。所以，把该变形部以串联配置的锻细金属模加压变形，摩擦系数可大幅度减小；同时，前位锻细金属模内沿横向胀出的部分由于以后位的锻细金属模加压，而不必担心生成凸片。如图7所示，在3个串联排列的锻细金属模中，以1、2号金属模进行轧细，而以3号金属模进行表皮光轧；而在图8上的5个串联排列的金属模，以1、2、3、4号金属模进行轧细，而以最后一个(第5个)金属模进行表皮光轧。而整体上锻细加工时的摩擦阻力变小，可以成为高速生产(比如每秒钟超过300mm的加工)。另外，锻细金属模串联数理论上没有限制，而实用上为2—6组。该项专利技术加工的金属材料，比如有钨、钼或钛等，这些金属主要进行热锻细加工或温锻细加工；而其常温加工用于使铜质股线绞成的缆索的间隙缩小也很有效。如依照该专利技术，对着被加工金属材料的长度方向将数组锻细金属模分别保持一定角度依次串联排列，相邻锻细金属模对接设置，同时各组锻细金属模的加压对着由前位金属模加压而产生的材料的膨出方向，而在成直角配置的面上同时加压，由前后金属模对从正圆胀出的侧壁加压变形，因而变形阻力变小；而且，对应一定断面积可以延伸变长。从而，比之于以前的没有使金属模保持一定角度串联排列的多段锻细机，变形阻力也变小了，而由串联锻细金属模所进行的锻细加工，可以将生产加工速度提高数倍。图面简单说明附图说明图1、切开本专利技术实施例的一部分的侧面图，图2、与图1同样，是省略一部分的正面图，图3、切开本专利技术其他实施例的一部分的侧面图，图4、与图3相同省略一部分的正面图，图5、切取本专利技术另一实施例的一部分的侧面图，图6、与图5相同省略一部分的正面图，图7、依本专利技术表示3段锻细金属模配置进行加工省略一部分的放大斜视图，图8、同样由5段锻细金属模配置进行加工省略一部分的放大斜视图，图9、同样表示其他锻细金属模例子的斜视图，图10、同样表示金属材料断面变形方向的放大图，图11、同样，断取采用了3段锻细金属模的锻细机一部、省略了一部分的放大斜视图，图12、同前，表示3段锻细金属模的模座相互关系的图，图13(a)、同前，背衬的最大膨出位置在中央部的场合的说明图，图13(b)、同前，背衬的最大膨出位置从中央移动θ角的场合的说明图。符号说明1—锻细机，2—壳体，3—耐压环，4—背衬滚子，5—背衬，6—模子，7-金属线材，8、9-环，1O-轴承，11-心轴，12、l4-V形皮带轮，15-V形皮带，16-模座，17-沟槽，19-耐压环，20-V形沟槽，21、23-V形皮带轮，22-马达，24-V形皮带，25-支架，26-机体，27-固定螺钉，33-滚子轴承，34-贯通螺栓，38-单向超越离合器。实施例 1现将该专利技术的第1实施例借图l、2、8、l0、12进行说明(心轴驱动型)。锻细机1的壳体2内侧设有环状耐压环3，它的内侧等问隔可转动地配设有背衬滚子4a、4b、4c、4d、4e、4f、4g、4h(指全体时符号为4)。背衬滚子4内压入背衬5a、5b、5c、5d、5e(指全体时符号为5)，由于要使金属模6a、6b、6c、6d、6e(指全体时符号为6)向金属线材7的加工一侧移动；滚子4安装在按规定间隔所配置的环8、9上。在前述的壳体2上，通过轴承10横架着心轴11，在心轴11的外端固定着皮带轮12，该皮带轮12与马达13的皮带轮14间装有皮带15；在心轴11的内端连接着模座16，在模座l6的沟槽17中顺序沿半径方向可滑动地安装着前述的金属模6、背衬5。在前述模座16上，对着金属线材7的移动方向(箭头36所指方向)，从心轴11的相对的一侧顺序设置了第一沟槽17a、与第一沟槽成直角的第二沟槽17b、与第二沟槽成直角的第三沟槽17c(见图12)。在各沟槽内安装了前述的锻模的第1模6a、第2模6b、第3模6c与背衬的第l背衬5a，第2背衬56、第4背衬5c(见图7)。在前述的锻细机1上，起动马达l3，通过皮带轮l4、皮带15、皮带轮12使心轴1l沿箭头18的方向旋转(图2)。由背衬转子4a、4e对第1对模6a、6a、第3对模6c、6c加压，由背衬转子4c、4g对第2对模6b、6b加压。从而，由第1对模6a、6a加压形成本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高速生产用的锻细机，其特征在于：在被加工材料的长度方向串联排列了多组锻细金属模，相邻的锻细金属模相互对接设置，而各组相邻的锻细金属模被配置成对着加压时材料的变形膨出方向，而在遮挡膨出材料的方向的面上同时加压。

【技术特征摘要】
JP 1995-10-24 275975/95;JP 1995-4-20 3623/95;JP 191.一种高速生产用的锻细机，其特征在于在被加工材料的长度方向串联排列了多组锻细金属模，相邻的锻细金属模相互对接设置，而各组相邻的锻细金属模被配置成对着加压时材料的变形膨出方向，而在遮挡膨出材料的方向的面上同时加压。2.按权利要求1的该锻细机，其特征在于串联配置的锻细金属模的组数为2—6组。3.一种高速生产用的锻细加工方法，在以沿着被加工金属材料的长度方向串联排列的多个锻细金属模进行的连续的加工方法中，其特征在于毗邻后位锻细金属模的加压方向对着前位锻细金属模加压时材料的膨出方向，而在遮挡着...

【专利技术属性】
技术研发人员：吉田桂一郎，
申请(专利权)人：吉田桂一郎，
类型：发明
国别省市：JP[日本]