【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种汽车发电机用的爪极的生产方法。目前，国内生产的汽车发电机用爪极是用精密铸造和冲压工艺生产，冲压工艺受到需用大型锻压设备的限制，且爪部成型不充满的缺点影响电机转子的动平衡，从而使发电机发电效率降低，精密铸造的爪极容易产生缩孔，疏松，渣及化学成分不稳定等缺陷易导致滋导力不均匀，导磁性能下降，影响电机转子的动平衡，并最终导致发电机发电效率降低。本专利技术的目的是为了克服上述缺陷，提出一种汽车发电机用爪极热锻冷挤成型工艺。本专利技术的技术方案如下汽车发电机用爪极热锻冷挤成型工艺，其特征为具有如下工艺流程a．下料，根据需要，将原材料锯或剪切成原料件1；b．加热预压，将原料件1投入加热炉内加热至1050℃-1150℃，然后压扁成预压件2；c．热锻，将预压件2放入热锻模中预成型，形成热锻件3；d．热轧，将热锻件3放入热轧模中热轧，形成终锻件4；e．切飞边，将终锻件4的外圆飞边及头部的余料切除；f．退火，将切飞边后的终锻件4退火；g．钻孔，将切飞边、退火后的终锻件4钻孔成预成型件5；h．表面处理，将预成型件5的氧化皮去掉，再进行表面润滑处理，用于增加爪极表面的润滑系数；i．冷挤，用油压机冷挤压经表面处理后的预成型件5并将孔挤成图纸要求，形成成型件6；j．冷锻，将成型件6冷锻，使爪极外圆倒角成型；k．精加工，根据产品尺寸需要，对冷锻后的成型件6的孔、正反平面、外圆、内斜面等进行精加工，使其达到图纸要求，形成终成型件7。本专利技术最佳实施例中所述的加热温度为1100℃，并且是一次高温加热；所述的爪极突台周围需有线圈防滑突起和斜槽时，在冷挤成成型件6后再增加一道...
【技术保护点】
汽车发电机用爪极热锻冷挤成型工艺，其特征为：具有如下工艺流程：ａ．下料，根据需要，将原材料锯或剪切成原料件（１）；ｂ．加热预压，将原料件（１）投入加热炉内加热至１０５０℃－１１５０℃，然后压扁成预压件（２）；ｃ．热锻，将预压件（２）放入热锻模中预成型，形成热锻件（３）；ｄ．热轧，将热锻件（３）放入热轧模中热轧，形成终锻件（４）；ｅ．切飞边，将终锻件（４）的外圆飞边及头部的余料切除；ｆ．退火，将切飞边后的终锻件（４）退火；ｇ．钻孔，将切飞边、退火后的终锻件（４）钻孔成预成型件（５）；ｈ．表面处理，将预成型件（５）的氧化皮去掉，再进行表面润滑处理，用于增加爪极表面的润滑系数；ｉ．冷挤，用油压机冷挤压经表面处理后的预成型件（５）并将孔挤成图纸要求，形成成型件（６）；ｊ．冷锻，将成型件（６）冷锻，使爪极外圆倒角成型；ｋ．精加工，根据产品尺寸需要，对冷锻后的成型件（６）的孔、正反平面、外圆、内斜面等进行精加工，使其达到图纸要求，形成终成型件（７）。
【技术特征摘要】
1.汽车发电机用爪极热锻冷挤成型工艺，其特征为具有如下工艺流程a．下料，根据需要，将原材料锯或剪切成原料件(1)；b．加热预压，将原料件(1)投入加热炉内加热至1050℃-1150℃，然后压扁成预压件(2)；c．热锻，将预压件(2)放入热锻模中预成型，形成热锻件(3)；d．热轧，将热锻件(3)放入热轧模中热轧，形成终锻件(4)；e．切飞边，将终锻件(4)的外圆飞边及头部的余料切除；f．退火，将切飞边后的终锻件(4)退火；g．钻孔，将切飞边、退火后的终锻件(4)钻孔成预成型件(5)；h．表面处理，将预成型件(5)的氧化皮去掉，再进行表面润滑处理，用于增加爪极表面的润滑系数；i．冷挤，用油压机冷挤压经表面处理后的预成型件(5)并将孔挤成图纸要...
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