本发明专利技术公开了一种铝合金蒸发器内壁薄板及其连续铸轧生产工艺，该薄板以铝锰系合金为基础并含有硅、铁、铜、锰、镁、锌、钛；该薄板采用连续铸轧生产工艺，其工艺步骤包括：将原料加入熔炼炉中熔化、精炼、除渣，然后由炉内排出到铸轧机中进行铸轧，然后将铸轧后的板料进行第一次退火处理，以减少FeAl3针状化与Al~Mn固溶体相平衡的相合物对力学性能的影响，然后将第一次退火处理后的板料再进行5~6次的冷轧，将冷轧后的板材再进行二次退火处理，最后再进行1~2次箔轧制成铝合金蒸发器内壁薄板。本发明专利技术的技术方案具有良好的成型性、焊接性、抗腐蚀性，其组织和性能均匀，冶金缺陷少，各向异性小，同时强度较高，弹性好等特点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及ー种铝合金板材和铝合金板材的加工エ艺，属于铝薄板加工
，具体涉及ー种铝合金蒸发器内壁薄板及其连续铸轧生产エ艺。
技术介绍
蒸发就是用加热的方法，将含有不挥发性溶质的溶液加热至沸腾状况，使部分溶剂汽化并被移除，从而提高溶剂中溶质浓度的操作。蒸发器广泛应用于化学エ业、食品エ业、制药等エ业。蒸发器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，蒸发器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。管板受介质及焊接应カ影响，及易出现渗漏串 液及腐蚀现象，致使设备功能下降，若处理不及时，不但会导致设备报废，甚至造成重大的生产事故。因此，蒸发器的内壁要求应圆滑，其相互配合或连接部件焊缝应严密、牢固、不得有渗漏、脱层、锈蚀现象。蒸发器内壁用薄板铝材，过去都是以1050合金或1145合金等I系纯铝薄板，由于I系纯铝材质较软，强度较低，弹性差，制作蒸发器内壁板易产生划伤或凹陷等缺陷，其表面不光滑，易囤积污垢、氧化锈蚀，另外，I系纯铝在焊接过程中，容易氧化造渣，焊缝往往有虚焊现象，影响焊缝质量。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供ー种具有良好的成型性、焊接性、抗腐蚀性，其组织和性能均匀，冶金缺陷少，各向异性小，同时强度较高，弾性好，延展性好，厚度均匀，平直度好，且无腐蚀、无孔洞、无褐色油斑、毛刺、色差、黏胶等缺陷的铝合金蒸发器内壁薄板及其连续铸轧生产エ艺。为实现上述目的，本专利技术的技术方案是设计ー种铝合金蒸发器内壁薄板，其特征在于，所述薄板以铝锰系合金为基础，在所述铝合金中硅的含量为0. 17^0. 23wt%，铁的含量为0. 40 0. 50wt%,铜的含量为0. 07 0. 13wt%，锰的含量为I. 05 I. 15wt%，镁的含量为く 0. 01wt%，锌的含量为< 0. 01wt%，钛的含量为< 0. 05wt%，不可去除杂质单个含量<0. 05wt%，不可去除杂质合计含量< 0. 15wt%，其余成分为铝。其中优选的技术方案是，所述铁的含量与硅的含量比值为2. 5:1。本专利技术的另ー个技术方案是设计ー种铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产エ艺，其特征在于，所述连续铸轧生产エ艺包括如下エ艺步骤 Si:首先准备好熔炼炉和上述的铝合金蒸发器内壁薄板原料，并将原料装入熔炼炉内熔化； S2:对熔化后的原料进行搅拌、扒渣并调整原料成分；53:将扒渣后的原料在熔炼炉内进行精炼处理； 54:将精炼处理后的原料再转入温保炉内进行二次精炼及静置处理； 55:将二次精炼处理后的原料排入除气箱进行除气扒渣处理； 56:将扒渣处理后的原料用过滤箱的双通道双级陶瓷过滤板进行过滤除渣； 57:再将过滤除渣后的原料排出并输送到到铸轧机中进行铸轧，由轧机将连续排出的原料通过第一次铸轧轧制成铝合金卷材； 58:将铸轧后的铝合金卷材再进行第一次冷轧； 59:将第一次冷轧后的铝合金卷材进行第一次均匀化退火处理； 510:将第一次均匀化退火处理后的铝合金卷材进行三至四次的冷轧，然后进行切边处理；511:将切边处理后的铝合金卷材再进行两次冷轧，然后进行第二次退火处理；512:将第二次退火处理后的铝合金卷材再进行箔轧，最終轧制成蒸发器内壁薄板。其中优选的技术方案是，所述SI步原料中的废料使用纯铝，废料的总投入量^ 35%，其中二级废料投入量< 30%，原铝锭彡65%。优选的技术方案还包括，所述S7步中的第一次铸轧轧制成7_后的铝合金卷材，所述S8步中的第一次冷轧轧制成5mm后的招合金卷材。优选的技术方案还包括，所述S9步中的第一次均匀化退火处理是将退火炉的炉温加热到< 100°c，然后将第一次冷轧后的铝合金卷材装炉，再将炉温升温到600°C，保温22小时；然后在4小时内将炉温降温到370°C，最后将铝合金卷材装由炉内取出在空气中冷却。优选的技术方案还包括，所述Sll步中的第二次退火处理是将退火炉的炉温加热到< 100°c，然后将五至六次冷轧后的铝合金卷材装炉，再将炉温升温到450°C，保温10小时；然后将炉温降温到360°C保温6小时，最后将铝合金卷材装由炉内取出在空气中冷却。优选的技术方案还包括，所述SlO步中的将铝合金卷材进行三至四次的冷轧，分别将招合金轧制成2. 5mm、I. 5mm、I. 0mm、0. 65mm厚的招合金卷材,所述Sll步中将切边处理后的铝合金卷材再进行两次冷轧分别将铝合金轧制成0. 43mm、0. 3mm厚的铝合金卷材。优选的技术方案还包括，所述S12步中将第二次退火处理后的铝合金卷材再进行箔轧是分别将招合金轧制成0. 22mm、0. 15mm厚的蒸发器内壁薄板。本专利技术的优点和有益效果在干由于本专利技术采用连续铸轧法生产铝合金蒸发器内壁薄板，该铝合金蒸发器内壁薄板属于Af Mn系合金，该合金具有塑性较高、焊接性能较好，強度比I系纯铝高，而耐蚀性与I系纯铝接近，是ー种耐腐蚀性能良好的中等强度铝合金。其生产的方式是采用铸轧坯料和冷箔轧加工环节，其中铸轧坯料加工环节エ艺需经过熔炼过程(包括配料、熔化、精炼、过滤、加热)及铸轧过程等环节。其组织和性能经均匀化处理后，冶金缺陷少，各向异性小，同时强度较高，延展性好，缩短了生产周期，降低加工成本，进ー步提高蒸发器内壁薄板的成型性、焊接性、抗腐蚀性，用连续铸轧法生产加工的高质量的铝合金蒸发器内壁薄板具有良好的成型性、焊接性、抗腐蚀性，其组织和性能均匀，冶金缺陷少，厚度均匀，平直度好，且无腐蚀、无孔洞、无褐色油斑、毛刺、色差、黏胶等缺陷，抗拉强度介于145 195Mpa之间，延伸率> 2%。具体实施例方式下面结合实施例，对本专利技术的具体实施方式作进ー步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本专利技术的技术方案，而不能以此来限制本专利技术的保护范围。实施例I 本专利技术是ー种铝合金蒸发器内壁薄板，该薄板以铝锰系合金为基础，在所述铝合金中硅的含量为0. 17wt%，铁的含量为0. 40wt%，铜的含量为0. 07wt%，锰的含量为I. 05wt%，镁的含量为< 0. 01wt%，锌的含量为< 0. 0^^%，钛的含量为< 0. 05wt%，不可去除杂质单个含量<0. 05wt%，不可去除杂质合计含量< 0. 15wt%，其余成分为铝。在本专利技术中优选的实施方案是，铁的含量与硅的含量比值为2. 5:1。本专利技术的另ー个技术方案是设计ー种铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产エ艺，该连续铸轧生产エ艺包括如下エ艺步骤 第一歩首先准备好熔炼炉和上述的铝合金蒸发器内壁薄板原料，并将原料装入熔炼炉内熔化； 第二步对熔化后的原料进行搅拌、扒渣并调整原料成分； 第三步将扒渣后的原料在熔炼炉内进行精炼处理； 第四步将精炼处理后的原料再转入温保炉内进行二次精炼及静置处理； 第五步将二次精炼处理后的原料排入除气箱进行除气扒渣处理； 第六步将扒渣处理后的原料用过滤箱的双通道双级陶瓷过滤板进行过滤除渣；第七步再将过滤除渣后的原料排出并输送到到本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铝合金蒸发器内壁薄板，其特征在于，所述薄板以铝锰系合金为基础，在所述铝合金中硅的含量为0.17~0.23wt%，铁的含量为0.40~0.50wt%，铜的含量为0.07~0.13wt%，锰的含量为1.05~1.15wt%，镁的含量为＜0.01wt%，锌的含量为＜0.01wt%，钛的含量为＜0.05wt%，不可去除杂质单个含量＜0.05wt%，不可去除杂质合计含量＜0.15wt%，其余成分为铝。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：黄善球，吴丹，白洁，王民生，范文慧，刘应安，李跃初，周志强，任志峰，朱东年，
申请(专利权)人：江阴新仁科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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