本发明专利技术公开了一种轴承圈的低压力复合锻造工艺，包括切断，镦粗，预成形，冲孔，成形，分离。本发明专利技术通过改变加工工艺，以先冲孔再成形的方法来增加工件锻造时的自由表面积从而减少加工能耗，延长加工工件的使用寿命，降低生产成本，提高市场竞争力，本发明专利技术工艺简单，操作方便，易于实现，适于大批量生产。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种工件的热锻工艺，尤其是一种轴承圈的低压力复合锻造工艺。
技术介绍
随着科学技术的进步，工业化程度的提高，轴承作为工业中使用极为普遍的零件使用量也越来越高，目前的轴承加工工艺为镦粗工序，成形工序，冲孔工序，分离工序，其中成形工序为密闭锻造，需要很大的成形压力，存在对设备要求高，模具寿命不理想生产成本大的缺点，因此，开发新的加工工艺，减少成形压力，降低设备成本，减少对模具的损耗，提高生产效率是轴承生产行业中首要解决的问题。
技术实现思路
专利技术目的本专利技术的目的是为了克服现有技术的不足，提供了一种工艺简单，对生产设备要求低，模具损耗小的轴承圈的锻造工艺。技术方案为了解决上述技术问题，本专利技术所述的一种轴承圈的低压力复合锻造工艺，所述的工艺包括以下步骤 (a)切断准备待加工的棒体钢材料，采用多工位高速镦锻机将棒材切成所需长度的圆柱体； (b)镦粗采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机将步骤(a)中所述的圆柱体钢材镦粗成扁平状料饼； (C)预成形采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机的上模具将料饼锻造成中间凹陷带连皮(31)的杯状体(3)，所述的上模具横截面面积小于坯料截面； (d)冲孔采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机冲孔模具把杯状体(3)的连皮(31)冲下，使坯料成为上下贯通的环体； (e)成形采用步骤(a)中所述的镦锻机采用成形模具将环体锻造成外圈A(I)与内圈B (2)的结合体；(f)分离采用步骤(a)中所述的镦锻机采用分离模具将外圈A(I)与内圈B (2)分离。所述步骤(f)中的分离模具与内圈B (2)上表面的外径相同。有益效果与现有技术相比，本专利技术的优点在于本专利技术通过改变加工工艺，以先冲孔再对工件加工成形的方法来增加工件加工时的自由表面积从而减少加工能耗，延长加工工件的使用寿命，降低生产成本，提高市场竞争力，本专利技术通过改变加工工艺，本专利技术工艺简单，操作方便，易于实现，适于大批量生产。附图说明图I为轴承圈的主视 图2为轴承外圈主视图；图3为轴承内圈主视 图4为中间凹陷带连皮的杯状体的主视 其中1.外圈A，2.内圈Β，3·杯状体，31.连皮。具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的详细说明，应理解这些实施例仅用于说明本专利技术而不用于限制本专利技术的范围。实施例I 如图1-4所示，欲锻造内直径为053. 3mm外直径为0103. 3mm的轴承圈，锻造工艺为 (a)准备工序准备待加工的棒体钢材料，采用多工位高速镦锻机将棒材剪切成高77. 17mm,底面直径为046mm的圆柱体； (b)镦粗采用步骤(a)中所述的镦锻机将圆柱体钢材镦粗成扁平状料饼，底面直径084臟，高25mm，此步骤需要124吨的压力； (c)预成形采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机的上模具将料饼锻造成中间凹陷带连皮31的杯状体3，所述的上模具是阶梯轴状，横截面面积小于坯料截面，将料饼锻造成中间凹陷带连皮31的杯状体3，该杯状体内径054. 09mm，外径0102. 32mm,高度为20. 36mm，连皮厚度6. 91mm，此工序需要625吨的压力； (d)冲孔采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机的冲孔模具把杯状体3的连皮31冲下，使坯料成为上下贯通的环体，该环体内径054. 09mm，外径0102. 32mm,高度为20. 36mm，此工序需要19吨的压力； (e)成形采用步骤(a)中所述多工位高速镦锻机的成形上模具，将环体锻造成外圈AI与内圈B 2的结合体,所述的结合体，内圈B2的内径为053. 3mm,外圈的外径为0103. 3mm,高度为39mm，此工序需要172吨的压力； (f)分离采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机分离上模具将外圈AI与内圈B 2分离，外圈Al的内直径为075. 5mm，夕卜圈直径为0103. 3mm，高度为19. 5mm ;内圈B2的内直径为053. 3mm，外直径为075. 5mm，高度为24. 8mm，此工序需要20吨的压力。权利要求1.一种轴承圈的低压力复合锻造工艺，其特征在于所述的工艺包括以下步骤 (a)切断准备待加工的棒体钢材料，采用多工位高速镦锻机将棒材切成所需长度的圆柱体； (b)镦粗采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机将步骤(a)中所述的圆柱体钢材镦粗成扁平状料饼； (C)预成形采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机的上模具将料饼锻造成中间凹陷带连皮(31)的杯状体(3)，所述的上模具横截面面积小于坯料截面； (d)冲孔采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机冲孔模具把杯状体(3)的连皮(31)冲下，使坯料成为上下贯通的环体； (e)成形采用步骤(a)中所述的镦锻机采用成形模具将环体锻造成外圈A(I)与内圈B (2)的结合体；(f)分离采用步骤(a)中所述的镦锻机采用分离模具将外圈A(I)与内圈B (2)分离。2.根据权利要求I所述的一种轴承圈的低压力复合锻造工艺，其特征在于所述步骤(f)中的分离模具与内圈B (2)上表面的外径相同。全文摘要本专利技术公开了一种轴承圈的低压力复合锻造工艺，包括切断，镦粗，预成形，冲孔，成形，分离。本专利技术通过改变加工工艺，以先冲孔再成形的方法来增加工件锻造时的自由表面积从而减少加工能耗，延长加工工件的使用寿命，降低生产成本，提高市场竞争力，本专利技术工艺简单，操作方便，易于实现，适于大批量生产。文档编号B21K1/04GK102847862SQ20121029385公开日2013年1月2日 申请日期2012年11月6日 优先权日2012年11月6日专利技术者王欣 申请人:苏州汉金模具技术有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种轴承圈的低压力复合锻造工艺，其特征在于：所述的工艺包括以下步骤(a)切断：准备待加工的棒体钢材料，采用多工位高速镦锻机将棒材切成所需长度的圆柱体；？(b)镦粗：采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机将步骤（a）中所述的圆柱体钢材镦粗成扁平状料饼；？(c)预成形：采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机的上模具将料饼锻造成中间凹陷带连皮（31）的杯状体（3），所述的上模具横截面面积小于坯料截面；(d)冲孔：采用步骤(a)中所述的多工位高速镦锻机冲孔模具把杯状体（3）的连皮（31）冲下，使坯料成为上下贯通的环体；？(e)成形：采用步骤(a)中所述的镦锻机采用成形模具将环体锻造成外圈A（1）与内圈B（2）的结合体；(f)分离：采用步骤(a)中所述的镦锻机采用分离模具将外圈A（1）与内圈B（2）分离。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王欣，
申请(专利权)人：苏州汉金模具技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。