一种制造焊拉箍筋的成环切断机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种建筑工程中用于制造焊拉箍筋的成环切断机。是机、电、液一体化设备。机座上将钢筋绕制环形的转盘，其上有数个均布的数个径向槽，槽的外端都固定有齿轮箱，槽的内端有方形板与主轴相连接，槽内有两根螺杆，可调节螺旋架的往复位置，由锥齿轮或链轮组成的行星传动机构将动力传至螺旋，螺旋推动已绕成环的钢筋至液压剪的两刀片间切断。由本实用新型专利技术完成焊拉箍筋绕成环状并切断的工序，工效高约２０倍；取消了搭接弯钩，可节省钢材７～１８％。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种用于制造在建筑工程中构成粱、柱骨架的焊拉箍筋的成环切断机。属建筑机械领域。技术背景公知技术中制造建筑工程钢筋混凝土结构中，不可或缺的箍筋，它在弯曲成形后尾端留有两个向内弯曲的135度或180度的弯钩搭接接头。该弯钩搭接接头不仅浪费材料，而且还给施工中在梆扎梁、柱骨架时，带来了施工操作的不便。通常采用的加工工艺是圆盘条原料→夹紧前端→放料(开动卷扬机拉到20-50米处仃止)→第一次切断(长度20-50米)→夹紧后端→拉伸(开动卷扬机，控制拉长率达2-4％时仃止，达到调直和除锈的目的即可)→两端松开夹具→第二次切断(按图，一般小于2米)→两端弯135度或180度弯钩→中部弯90度转角(必须弯3处)→形成有弯钩搭接的封闭环形箍筋成品。所用的人工半机械化操作还包括中间运输需要的共计10多道工序。显见的缺陷是加工工艺流程长，效率低，钢材损耗大，成本高。成型后的箍筋的单个重量高，叠放体积大。内空尺寸不一致，尺寸精度低。1988年8月31日《(技术市场报》报道了由浙江兰溪建机厂和中国建科院建机所研制的，型号为SGW-8B型的弯箍机，据称“我国第一台数控钢筋弯箍机问世”，其采用的原料圆盘条→剥壳→调直→定长弯曲成形→切断→成品工艺。虽然提高了制造箍筋的工效，但所制成的箍筋仍然保留了传统箍筋的弯钩搭接接头，而且只调直，不张拉，并未充分提高钢筋的利用率。892130652号中国专利公开的成都建研所和成都建机厂制成的LGW40SM型钢箍成形机，采用圆盘条放料调直→进入成形机弯曲成连续不断的方形螺旋→按定长(圈数)切断→载重小车运走成品的制造工艺。虽然也在一定程度上提高了工效，节省了约10％的钢材，但它笨重体积大的缺陷，使得工人在梆扎操作中感到太不方便。而且它只能生产正方形和正多边形箍筋，不能生产一般建筑工程中需求量更多的矩形箍筋，从而未能从根本上满足施工中的普遍要求。同一根梁(或柱)中的箍筋间距常有不相同的时候，对一根整体螺旋而言，当螺旋间距在拉大时，会带来内空尺寸的变小，造成梁(柱)受力有效高度ho值减小；当螺旋间距在缩小时，会带来内空尺寸的变大，造成主筋保护层减小；这两种情况都会使主筋位置不符合设计要求，都会带来梁、柱的施工质量隐患。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术中存在的不足之处，提供一种生产效率高，又能节约钢筋材料的制造焊拉箍筋的主要设备成环切断机。本技术的技术解决方案是，所述的成环切断机，其机座上装有将钢筋绕制环形的转盘，转盘上设有大致均布的数个径向槽，每个槽的外端都设置有固定的齿轮箱，槽的内端有将减速器的主轴与转盘连接在一起的方形板，槽内有两根螺杆可往复调节螺旋架的位置，螺杆两端有轴承，齿轮箱内有一个主动齿轮和两个从动齿轮，其轴端有滑动轴承。关键是有锥齿轮组成的行星传动机构居中心位置的太阳轮固定在机座上不运动，在太阳轮周围布置多组行星轮，行星轮不直接与太阳轮啮合，而是通过同一花键轴上的两个龆轮传递运动，两个龆轮中一个与太阳轮啮合，另一个与行星轮啮合，同时又可沿花键轴往复直线移动，行星轮与螺旋刚接，当转盘旋转动时，各组行星轮在围绕太阳轮公转的同时，带动螺旋将绕成环形的钢筋推至液压剪的刀片下剪切，行星轮刚接一个用作推进器的螺旋，用轴承在螺旋架上定位，转盘上用螺栓固定有由液压缸控制的液压剪。其中液压缸活塞与动刀片刚接，液压缸缸体与定刀片刚接，两刀片构成剪切力，主轴上的凸轮碰到行程开关时，通过电气指令电磁阀使液压剪工作，将绕成环形钢筋剪断。本技术成环切断机的辅助设备盘条架和调直器(均为现有技术，故未画出)置于附近适当位置，准备生产时，将整圈置于盘条架上的盘条端头，穿过滚压式调直器的多个滚轮中间，拉至本技术成环切断机的数个螺旋外围绕两圈，将端头压在液压剪的定刀片下，即完成生产准备。生产时，启动成环切断机电源时，其转盘的旋转动力拉动钢筋原料(即圆盘条)，盘条架被拉动旋转放料，通过调直器的多个滚轮将钢筋压直，当成环切断机旋转一周时，剪刀动作一次，一个开口的环形钢筋自动落下来，而它后面的钢筋又在绕制新的一圈，如此周而复始，连续不断，几秒钟制成一个开口的钢环。为制造焊拉箍筋的后两道工序(环口对焊和扩环张拉)提供最重要的基本条件。本技术相比于现有技术具有如下有益积极效果。本技术的制造该焊拉箍筋的成环切断机，是机、电、液一体化的半自动设备，工效提高约20倍(与加工焊拉箍筋的其余设备等组成一条龙加工的生产线，工效可提高30倍左右)。取消弯钩搭接接头，节约钢材7～18％(加上后面冷拉工序，共节约15～25％)。建筑工程中所用箍筋的各种规格形状，无论是方形、矩形还是多边形；无论尺寸大小，都可以通过本技术任意制作。从而解决了目前建筑工程施工中，长久以来箍筋加工效率低，工期长；材料损耗多，成本高；占用场地面积大等三大技术难题。为了进一步说明而不是限制本技术的上述实现方式，以下结合附图和实施例给出最佳实施例，从而使本技术的细节和优点变得更为明显。附图说明图1是本技术制造焊拉箍筋的成环切断机立面图。图2为图1的俯视图。图3是本技术成环切断机的锥齿轮传动机构简图。图4为图3的剖视图。图5是本技术成环切断机另一方式的链条传动机构简图。图6为本技术采用图5传动机构的成环切断机俯视图。图1、图2、描述了制造焊拉箍筋成环切断机的一个最佳实施例。图中，在成环切断机的机座1，转盘2上，有数个均布的导向槽，每个槽的外端设置有一个齿轮箱4，用螺栓3固定在圆盘2上。槽的内端用方形板17将主轴与转盘2连接在一起，以传递动力。槽内有两根调节螺杆15，旋入螺旋架5的内螺纹孔中，螺杆两端装有轴承6，齿轮箱内有一个主动齿轮12，两个从动齿轮13，其轴端有滑动轴承14，螺旋架5上有螺旋11，通过轴承18定位。图2中，机座1上固定有电动机22和减速器23，其输出轴套上转动的凸轮24可调节凸轮的位置和形状，改变行程开关21的通电时间，从而改变压力油进入供油管20的供油时间，同时也调节了液压剪8的动作状况。固定在机座1上的支座25的外端固定有一个锥齿轮26，当转盘2转动时，从动锥齿轮27，在产生公转的同时，还要产生自转，并带动花键轴28转动，将动力传送给螺旋11上的锥齿轮30。花键轴28装在轴承座29上。转盘上的各部名称，齿轮箱4，螺旋架5，钢筋7，液压剪8，动刀片9，定刀片10，方形板17与图4相同。在方形板17上固定有液压剪8，其活塞推动动刀片9，与定刀片10构成剪切力。钢筋7在全部螺旋11外围绕两圈后被螺旋推出恰好处于两刀片之间时，油管16提供的压力油使动刀片9产生剪切力，已成环形的钢筋7被切断，自动弹开并掉下来。机座1的箱体内，还设置有电控箱和液压站，属于常规技术，市场有售，故未画出。图3、图4进一步描述了本技术成环切断机的锥齿轮传动方式的原理图，(为方便描述，本图中的零件标号顺序号与上述顺序号不等同意义。不混淆使用，只针对本实施例)使其结构原理和运动关系更加清楚。在图3中，锥齿轮1，固定在机座上，是不运动的，锥齿轮2与之啮合。锥齿轮2刚性连接于花键轴4上，锥齿轮5有内花键孔套在花键轴4上，同时与螺旋8上的锥齿轮6啮合。上述零件5、6、7均用轴承安装在螺旋架7上。螺旋架7上有螺纹孔本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于制造在建筑工程中构成梁、柱骨架的焊拉箍筋的成环切断机，其特征在于：机座上装有转盘，其上设有大致均布的数个径向槽，每个槽的外端都固定有齿轮箱，槽的内端有将减速器的主轴与转盘连接在一起的方形板，槽内有两根平行的螺杆，可调节螺旋架的径向往复位置，螺杆两端有轴承在转盘上定位，齿轮箱内有一个主动齿轮和两个从动齿轮，由轴承定位。螺旋架上有螺旋式推进器，其旋转动力来自行星传动机构。

【技术特征摘要】
1.一种用于制造在建筑工程中构成粱、柱骨架的焊拉箍筋的成环切断机，其特征在于机座上装有转盘，其上设有大致均布的数个径向槽，每个槽的外端都固定有齿轮箱，槽的内端有将减速器的主轴与转盘连接在一起的方形板，槽内有两根平行的螺杆，可调节螺旋架的径向往复位置，螺杆两端有轴承在转盘上定位，齿轮箱内有一个主动齿轮和两个从动齿轮，由轴承定位。螺旋架上有螺旋式推进器，其旋转动力来自行星传动机构。2.按权利要求1所述的成环切断机，其特征在于所述的传动机构是锥齿轮.行星传动机构，其中居中心位置的太阳轮刚接在机座上，在其周围布置多组行星轮，它们之间不能直接啮合，而是通过同一花键轴上的两个龆轮传递运动，花键轴平行于螺杆，两个龆轮中一个与太阳轮啮合，另一个与行星轮啮合，...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁正敏，
申请(专利权)人：袁正敏，
类型：实用新型
国别省市：90[中国|成都]